Impresoras 3d

El CECIMO promete «amortiguar el impacto en la fabricación de aditivos» en las conversaciones de la UE

El CECIMO, la asociación que representa los intereses de las máquinas herramientas y las tecnologías de fabricación, ha publicado una nueva declaración relativa a la posición de la fabricación de aditivos en los próximos debates de la Comisión Europea.

Tras realizar una declaración formal en marzo de 2019, el CECIMO ha reiterado su compromiso de mantener la fabricación de aditivos en el centro de las decisiones relativas a la responsabilidad del producto superior, los derechos de propiedad intelectual (PI) y el acuerdo comercial entre los Estados Unidos y la Unión Europea.

«Antes de fin de año,» dice la asociación, «la fabricación de aditivos será el centro de atención a nivel europeo.» (etiqueta__1)

La Comisión publicará un nuevo estudio y directrices que reavivarán los debates sobre las normas de calidad y la diferencia entre las relaciones entre empresas (B2B) y entre empresas y consumidores (B2C). En esos debates, la asociación reitera: «El CECIMO se dirigirá a los responsables políticos para evitar cargar al sector con una reglamentación innecesaria». (etiqueta__1)

A pesar de los problemas geopolíticos que se avecinan, como la salida de los británicos de la Unión Europea y la guerra comercial entre los Estados Unidos y China, el CECIMO también sostiene que «existen muchas oportunidades en el extranjero para que la industria de las máquinas herramientas prospere». (etiqueta__1)
Image from What is Additive Manufacturing? via cecimo.euImagen de ¿Qué es la fabricación de aditivos? vía cecimo.eu

Estándares, calificación y entrenamiento para la fabricación de aditivos

Los miembros del CECIMO comprenden 15 asociaciones afines, cada una de las cuales representa a un país de Europa. Entre ellas se encuentran, por ejemplo, la alemana VDW y la Asociación de Tecnologías de Fabricación (MTA) del Reino Unido. En colaboración con sus miembros, y mediante la información sobre el mercado interno, el CECIMO proporciona, entre otras cosas, orientación a los encargados de la formulación de políticas de la industria manufacturera. (etiqueta__1)

En la última actualización de la asociación, el CECIMO comenta la reciente consulta pública sobre la Directiva de Máquinas. Abierta el 7 de junio de 2019, y cerrada el 30 de agosto de 2019, el CECIMO afirma que la oportunidad «fue importante para la industria de la AM ya que nos dio la oportunidad de expresar la necesidad de normas armonizadas». En la consulta, la asociación propuso el desarrollo de una norma de seguridad tipo C para las máquinas de fabricación de aditivos, alineándola con otras máquinas industriales como prensas hidráulicas y máquinas de termoformado.

En segundo lugar, la asociación subrayó la presión que ha ejercido sobre los legisladores europeos para que se dé prioridad al desarrollo de un sistema de calificación y capacitación ampliamente aceptado. En particular, se destacó la estrategia de capacitación sectorial en la fabricación de aditivos, o SAM para abreviar, por su cooperación europea. (etiqueta__1)
Map of CECIMO nations. Image via CECIMOMapa de las naciones del CECIMO. Imagen a través del CECIMO

Fabricación de aditivos en el comercio internacional

En relación con los acuerdos comerciales internacionales, la fabricación de aditivos se ha convertido en una esfera prioritaria en el acuerdo entre los Estados Unidos y la Unión Europea sobre bienes industriales. Se espera que la finalización de estos términos se produzca a finales de año, ya que, como señala Stewart Lane, Presidente del Comité de Fabricación de Aditivos del CECIMO, «el debate sobre el sector AM sigue siendo muy activo y los responsables políticos de la UE deben establecer un conjunto de normas de apoyo y flexibles si desean mantener el liderazgo del sector AM en Europa». (etiqueta__1)

La Comisión Von der Leyen, que estará en funciones desde el 1 de noviembre de 2019 hasta 2024 y operará sin nominación del Reino Unido, también cuenta con el apoyo del CECIMO.

En otra actualización reciente, Marcus Burton, Presidente del Comité Económico del CECIMO, añadió: «El CECIMO apoya las directrices políticas de la Comisión deVon der Leyen, ya que persiguen estrategias comerciales globales para las regiones vecinas de la UE, una nueva asociación comercial UE-EE.UU. y, sobre todo, una reforma de los mecanismos y normas de protección comercial de la OMC».

Aunque las negociaciones de Brexit siguen constituyendo una fuerte narración para los debates en la Comisión Europea, el CECIMO también ha ofrecido comentarios sobre los conflictos entre Rusia y Ucrania, y el actual conflicto de Irán. «En este contexto», la asociación afirma que «el CECIMO está dispuesto a cooperar para garantizar unas relaciones comerciales transparentes con estos y otros países, e insta a la Unión Europea a utilizar instrumentos eficaces que no obstaculicen seriamente la posición de los fabricantes europeos de máquinas herramienta en el extranjero». (etiqueta__1)

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La imagen destacada muestra las banderas de la UE fuera del Parlamento Europeo. Foto de Walerian Walawski/SublimeStar.com

Local Motors presenta Olli 2.0, una lanzadera mejorada, autónoma e impresa en 3D

Local Motors, un fabricante de automóviles con sede en Arizona, ha introducido una actualización de su lanzadera autónoma eléctrica e impresa en 3D conocida como Olli 2.0. (etiqueta__1)

El Olli 2.0 está diseñado para barrios, campus y centros urbanos como una opción de transporte inteligente, segura y sostenible. A diferencia de su predecesor, Olli, Olli 2.0 utiliza un 50% de piezas reducidas y disminuye las horas de producción manual en un 50%.

«El futuro está aquí, pero no está distribuido uniformemente», explicó John B. Rogers, Jr., cofundador y CEO de Local Motors. «Eso es algo que digo mucho. Porque la gente a menudo me pregunta: $0027Oye, ¿cuándo veré este vehículo? 2023? ¿Qué opinas?$0027. Mi respuesta: Está aquí ahora, pero no en todas partes». (etiqueta__1)
Olli 2.0, a 3D printed connected electric autonomous shuttle. Photo via Local Motors.Olli 2.0, una lanzadera autónoma eléctrica conectada impresa en 3D. Foto a través de Local Motors.

Un transbordador autoconductor impreso en 3D

Olli se presentó por primera vez en 2016 como un transbordador de baja velocidad, a demanda, autoconductor, capaz de transportar 12 pasajeros. Habilitado por la fabricación aditiva, más específicamente, una impresora 3D de Big Area Additive Manufacturing (BAAM) de la empresa Incinnati IncorporatedBAAMprinter, y una plataforma de IO de IBM Watson, este vehículo puede ser impreso en 3D y ensamblado en menos de 10 horas. (etiqueta__1)

Además, Olli está equipado con escáneres LiDAR de 360° que pueden detectar los alrededores en todas las direcciones. Como resultado de la impresión en 3D, el vehículo puede personalizarse para diferentes entornos y necesidades. Numerosas pruebas en carretera, incluyendo Olli en las calles de Berlín, en colaboración con la Deutsche Bahn, han llevado al reciente despliegue del transbordador con impresión en 3D en el campus de la Universidad Estatal de Sacramento. (etiqueta__1)

Según Local Motors, Olli 2.0 se ha desarrollado con más opciones, incluyendo el reconocimiento del lenguaje natural, que puede ser alterado para hacer el sistema direccionable a «Olli».

The interior of the Olli 2.0, a 3D printed connected electric autonomous shuttle. Photo via Local Motors.El interior del Olli 2.0, una lanzadera autónoma eléctrica conectada e impresa en 3D. Foto a través de Local Motors.

El Olli 2.0

Además del reconocimiento de voz, Olli 2.0 integra una cognición de la start-up MITAffectiva que permite el seguimiento facial y del estado de ánimo de sus pasajeros y la optimización dinámica de la ruta. Además, puede alcanzar una velocidad máxima de 25 MPH, ofreciendo una seguridad óptima.

Retirando su modelo anterior, Olli 2.0 está actualmente en producción en la microfactoría de Local Motors Industries en Knoxville, Tennessee, y se desplegará en los próximos meses.

Olli 2.0, a 3D printed connected electric autonomous shuttle. Photo via Local Motors.Olli 2.0, una lanzadera autónoma eléctrica conectada impresa en 3D. Foto a través de Local Motors.

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Wayland Additive recauda 3 millones de libras esterlinas para desarrollar la tecnología de impresión en 3D del haz de electrones metálicos.

Wayland Additive, una empresa emergente de impresión en 3D en metal con sede en West Yorkshire, Reino Unido, ha recaudado 3 millones de libras esterlinas en fondos para desarrollar sistemas de fabricación de aditivos de haz de electrones rápidos y fiables para las industrias aeroespacial y médica.

Longwall Ventures y el Angel CoFund han liderado la inversión. (etiqueta__1)
Will Richardson, Chief executive of Wayland Additive. Photo via Wayland Additive.Will Richardson, CEO de Wayland Additive. Foto a través de Wayland Additive.

Avance del rayo de electrones Impresión en 3D

Al entrar en la industria de la impresión en 3D este año, Wayland Additive, con sede en Huddersfield, está utilizando tecnologías originalmente desarrolladas para la microscopía electrónica y la litografía de haz de electrones en la construcción de su nueva máquina. Esto tiene como objetivo proporcionar una mayor productividad, una mejora en la supervisión y control de los procesos, y versatilidad en los materiales para la fabricación de aditivos metálicos.

El proceso de haz de electrones proporciona una fuente de energía capaz de fundir polvos metálicos para producir piezas complejas de calidad industrial. Los nuevos fondos ayudarán a finalizar la primera impresora 3D de Wayland Additive, que se espera que salga al mercado en mayo de 2021 para aproximadamente seis clientes.

Según Will Richardson, CEO de Wayland Additive, la impresora 3D de la compañía será más rápida que los productos de impresión metálicos de la competencia. «Podríamos intentar escalarla más rápido, pero queremos asegurarnos de que nuestros clientes iniciales reciban un apoyo excelente para sacar lo mejor de su máquina», explicó Richardson. (etiqueta__1)

«Hay la oportunidad de hacer partes que se personalizan para cada paciente. Eso va a dar un mejor resultado y una recuperación más rápida para los pacientes después de la cirugía.» (etiqueta__1)

Fabricación de aditivos metálicos

Dentro de la fabricación de aditivos metálicos, la EBM ha sido un área de avance. Más recientemente, Ruselectronics, un holding ruso y una filial de la empresa estatal Rostec, ha comenzado a desarrollar una impresora 3D de haz de electrones metálicos para aplicaciones aeroespaciales. La labor de investigación y desarrollo será llevada a cabo por la Asociación de Producción Científica de Turquía (НПП Торий). (etiqueta__1)

Además, Sciaky, Inc., proveedor de soluciones de impresión en 3D en metal con sede en Chicago, firmó un acuerdo con KTM Consultants, con sede en Sydney, para ampliar su tecnología de fabricación de aditivos para haces de electrones (EBAM) en Australia, Nueva Zelandia y el Oriente Medio.

A metal part 3D printed by Sciaky. Image via Sciaky.Una pieza de metal 3D impresa por Sciaky. Imagen a través de Sciaky.

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La imagen destacada muestra a Will Richardson, CEO de Wayland Additive. Foto a través de Wayland Additive.

Actualización de los puestos de trabajo de la industria de la impresión en 3D, los cambios de carrera y las aperturas de instalaciones: Evolve Additive Solutions, Re:3D, Sigma Labs, Senvol, GE Additive

Si está buscando un trabajo de impresión en 3D o busca contratar expertos en fabricación de aditivos, nuestro sitio de empleos tiene nuevos puestos disponibles. (etiqueta__1)

Esta actualización de empleos detalla nuevas oportunidades de re:3D, y Evolve Additive Solutions, así como las recientes contrataciones de Senvol, Sigma Labs y una apertura de instalaciones de GE Additive. (etiqueta__1)

Ingeniero de Software Embebido, Re:3D, Houston, Texas

Re:3D, un proveedor de impresoras 3D de gran formato con sede en Houston, Texas, tiene como objetivo ofrecer «impresión 3D de tamaño real a precios asequibles» a través de Gigabot, su producto estrella, del que se dice que es una solución más barata, rápida y ecológica. (etiqueta__1)

En la actualidad, la empresa busca la ayuda de un ingeniero de software integrado para colaborar estrechamente con su equipo de I+D, desarrolladores de primera línea e ingenieros mecánicos. El candidato elegido será responsable de desarrollar, depurar y mantener el software para las impresoras 3D de Re:3D.

Como resultado, se requieren más de 5 años de experiencia en el desarrollo de aplicaciones de software embebido, así como experiencia en sistemas electromecánicos. Además, los solicitantes deben tener un título en ingeniería eléctrica, informática o ingeniería informática. (etiqueta__1)

Aprenda más y solicite el puesto de Ingeniero de Software Integrado en Re:3D aquí.

The Gigabot 3 large scale 3D printer. Photo via re:3DLa impresora 3D de gran escala Gigabot 3. Fotografía a través de re:3D.

Científico de Procesos Principal, Soluciones de Aditivos Evolutivos,Minnetonka,Minnesota

Evolve Additive Solutions, el desarrollador propietario de la nueva tecnología de impresión en 3D, Proceso termoplástico electrofotográfico selectivo (STEP), ha abierto un puesto para un científico principal de procesos para ayudar a comercializar su proceso. Como alternativa al moldeo por inyección, STEP utiliza la tecnología que se encuentra detrás de la mayoría de las fotocopiadoras e impresoras láser y se ha desarrollado para procesar rápidamente materiales termoplásticos.

El candidato elegido formará parte de un equipo de ingeniería de procesos en desarrollo, respaldado por el LEGO Brand Group y Stanley Black & Decker. Como tal, la empresa busca científicos creativos y colaboradores que comprendan rápidamente los aspectos críticos de la tecnología STEP. El científico principal de procesos seleccionado también trabajará en el desarrollo de tecnologías innovadoras en el núcleo de STEP.

Los solicitantes deben poseer un doctorado en ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica, ingeniería química, ciencia de los materiales, un campo relacionado o una maestría en un campo de la ingeniería. Además, se requiere más de 2 años de experiencia industrial. (etiqueta__1)

Aprenda más y solicite el puesto de Científico Principal de Procesos en Evolve Additive Solutions aquí.

Objetos 3D impresos usando la gama de materiales aditivos de Evolve. Fotografía a través de Soluciones de aditivos de Evolve.

Senvol, Comunidad de Fabricación de Aditivos de SME, y Sigma Labs

Senvol, la mayor base de datos en línea de sistemas y materiales de impresión en 3D, ha anunciado que su presidente, Zach Simkin, ha sido elegido como presidente de la Comunidad de Fabricación de Aditivos de la PYME. En este papel, Simkin asesorará a la PYME sobre las actividades, iniciativas y contenidos de la impresión 3D para servir a la comunidad. (etiqueta__1)

«La AM sigue siendo una importante iniciativa estratégica para las PYMES y un sector emergente vital para el conjunto de la industria manufacturera», explicó Suzy Marzano, gerente de desarrollo de productos de las PYMES, que supervisa las Comunidades Técnicas de las PYMES.

«Estamos encantados con la selección de Zach como Presidente para el próximo año, apreciamos su visión y liderazgo, y esperamos trabajar con él y el resto de los asesores de la comunidad AM para ayudar a fomentar la posición de liderazgo de las PYMES en la industria.»

En otro lugar, Sigma Labs, un desarrollador de software de fabricación de aditivos con sede en Santa Fe, ha nombrado a Frank Orzechowski como Director Financiero de la empresa. Orzechowski tiene 30 años de experiencia financiera y ha servido asthe CFO de StormHarbour Partners, una empresa independiente de mercados mundiales y de asesoramiento financiero.

GE AdditiveLichtenfels

GE Additive ha inaugurado un nuevo campus en Lichtenfels, Alemania, conocido como GE Additive Lichtenfels. Oficiado por el Ministro de Ciencias de Baviera Bernd Sibler, la instalación de 40.000 metros cuadrados albergará los equipos de Láser Concepto de GE Additive y tiene capacidad para hasta 700 empleados.

Jason Oliver, Presidente & CEO, GE Additive declaró, «[Este] es un gran hito para GE Additive y toda la familia de Concept Laser. «Ha habido mucho interés en el edificio durante los últimos tres años, tanto a nivel local como de nuestros clientes. Queremos que esta moderna instalación de producción de manufactura esbelta, aquí en Baviera, se convierta en un punto focal global para la industria de los aditivos». (etiqueta__1)

«Hemos creado un ambiente de colaboración para nuestros clientes y nuestros equipos. Y, hacer del campus un gran lugar de trabajo para nuestra gente ha sido una prioridad desde las primeras etapas de planificación.» (etiqueta__1)
The opening of the GE Additive Lichtenfels facility. Photo via GE Additive.La apertura de la instalación de GE Additive Lichtenfels. Foto a través de GE Additive.

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La imagen destacada muestra la Junta de Empleos de la Industria de la Impresión 3D.

Protolabs amplía el servicio de fabricación digital con la impresión en 3D de Carbon DLS

El proveedor de fabricación digital a pedido Protolabs ha anunciado la incorporación de la plataforma de impresión 3D de Carbon$0027sDigital Light Synthesis(DLS)3D a su cartera de tecnologías de fabricación de aditivos de calidad de producción.

Utilizando el proceso DLS de la compañía con sede en el Valle del Silicio, Protolabs pretende capacitar a sus clientes para pasar a la producción de piezas funcionales y detalladas con mayor velocidad y eficiencia de costes.

«Estamos muy entusiasmados con las opciones de fabricación que la tecnología del carbono ofrece a nuestros clientes», comentó Vicki Holt, Presidente y CEO de Protolabs. «Proporciona una solución de producción rentable para las complejidades geométricas que no pueden ser moldeadas o fabricadas de otra manera.» (etiqueta__1)

«Estamos comprometidos a mantener nuestro liderazgo en el mercado al ser un proveedor único de servicios a la carta a través de una multitud de métodos de fabricación, y el carbono nos ayudará a hacerlo.» (etiqueta__1)

Skateboard wheels 3D printed with Carbon$0027s FPU material. Photo via Protolabs.Ruedas de patineta 3D impresas con material FPU de carbono. Fotografía a través de Protolabs.

Proporcionando producción de uso final para los clientes de Protolabs

Con sede en Maple Plain, Minnesota, Protolabs ofrece servicios de fabricación digital desde 12 lugares en todo el mundo. Se proclama como uno de los mayores proveedores de servicios de impresión 3D personalizados del mundo, ya que produce más de 100.000 componentes fabricados adicionalmente cada mes utilizando seis tecnologías de impresión diferentes. Una instalación de 77.000 pies cuadrados en Raleigh, Carolina del Norte, alberga más de 100 sistemas de fabricación aditiva para servicios en América del Norte, mientras que para Europa la impresión en 3D es manejada por dos instalaciones ubicadas cerca de Munich en Alemania. Recientemente la compañía lanzó un servicio listo para la producción para la impresión 3D de metal también.

Al ampliar su cartera tecnológica con la plataforma de fabricación de Carbon, Protolabs responde a la demanda de un servicio de impresión en 3D que permite a los usuarios fabricar piezas funcionales, así como prototipos. «Reconocemos que la demanda del mercado para la fabricación de aditivos ha ido más allá de la creación de prototipos y se está aprovechando para crear piezas totalmente funcionales a una escala mucho mayor», explicó Greg Thompson, gerente de productos globales de Protolabs para la impresión en 3D.

«Estamos comprometidos a apoyar esa demanda de una manera tecnológicamente agnóstica para que nuestros clientes obtengan las mejores partes posibles de la mejor tecnología de impresión 3D». (etiqueta__1)

La tecnología de impresión 3D de Carbon utiliza la tecnología de Producción de Interfaz Líquida Continua (CLIP) y DLS. Este proceso utiliza la proyección digital de luz, óptica permeable al oxígeno y resinas para producir piezas de alta calidad y geométricamente complejas que son difíciles de moldear. Los intrincados diseños y la durabilidad de los componentes los hacen adecuados para las aplicaciones de uso final. Protolabs ofrece los materiales RPU y FPU de Carbono, comparables a los del ABS y el policarbonato, que tienen propiedades mecánicas consistentes similares a las del moldeo por inyección.

Bike pedals 3D printed with Carbon$0027s RPU material. Photo via Protolabs.Pedales de bicicleta 3D impresos con material RPU de carbono. Fotografía a través de Protolabs.

Capacitando a los ingenieros con la impresión en 3D del DLS de carbono

Además de Protolabs, la tecnología de Carbon también se puso a disposición a través del mercado de impresión 3D de Shapeways y la oficina de servicios este año. Al asociarse con Shapeways, la compañía se propuso hacer su tecnología de impresión 3D más accesible a las empresas de todo el mundo.

Su colaboración con Protolabs está trabajando con el mismo fin, según Phil DeSimone, Director de Clientes y Cofundador de Carbon: «Una parte importante de la estrategia de Carbon es capacitar a los ingenieros de todo el mundo para diseñar y llevar al mercado mejores productos hechos con la tecnología de Síntesis de Luz Digital de Carbon».

«Estamos orgullosos de asociarnos con Protolabs, un actor clave en la industria, para hacer que la Plataforma de Carbono sea accesible a sus clientes». (etiqueta__1)

Recientemente, Carbon ha demostrado un enfoque para proporcionar su tecnología DLS al mercado de la bicicleta, entrando en asociaciones con empresas de equipamiento de bicicletas Specialized y fizik para imprimir sillines de bicicleta en 3D.

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Cerebra 3D escanea e imprime en 3D un casco de equitación personalizado para un niño discapacitado

Cerebra Innovation Centre (CIC), una organización benéfica del Reino Unido dedicada a ayudar a los niños con enfermedades cerebrales, ha producido un casco de equitación personalizado para un niño discapacitado mediante la digitalización e impresión en 3D. Imogen es una joven entusiasta de la equitación de doma a la que se le ha diagnosticado hidrocefalia, lo que hace que la forma de su cabeza sea inusual. Trabajando con el Centro de Innovación de Tecnologías de Asistencia (ATiC), produjeron un modelo 3D a partir de escaneos e imprimieron en 3D los moldes que se ajustan perfectamente a la cabeza de Imogen. Animado por este éxito, el CIC va a crear productos más personalizados para los niños utilizando la digitalización y la impresión en 3D.

En busca de un casco que se ajuste como un guante

Nacido 11 semanas antes, Imogen tiene hidrocefalia, una hinchazón excesiva del cerebro y vive con una forma de parálisis cerebral. Montar a caballo le permite a Imogen relajar sus músculos, lo cual es esencial en su terapia. Apasionada por el deporte, Imogen sobresale en la equitación de doma.

Sin embargo, su condición también hace que encontrar cascos de montar que se ajusten correctamente sea extremadamente difícil. Los sombreros de montar regulares son demasiado pequeños, ajustados o grandes para ella, a menudo causando dolores de cabeza. Esto llevó a la familia de Imogen a recurrir a la organización benéfica nacional Cerebra. Anteriormente, Cerebra y su centro de innovación habían producido varios cascos personalizados para niños con hidrocefalia.

Un casco disponible en el mercado (izquierda) y un casco personalizado de Cerebra (derecha). Foto a través de Cerebra.

Envolviendo la cabeza alrededor de la impresión 3D

En cooperación con ATiC, Cerebra aprovechó las tecnologías 3D para hacer un casco personalizado para Imogen. Primero, se realizó un escaneo de la cabeza de Imogen usando el escáner 3D Artec Eva, que se completó en menos de un minuto. Los datos de su cabeza fueron luego exportados desde el software Studio de Artec a un programa CAD, transformando las dimensiones exactas en un modelo 3D preciso. (etiqueta__1)

Después de imprimir el molde en 3D, se colocaron capas de fibra de vidrio y Kevlar usando resina epoxi para hacer una capa exterior fuerte. Sirviendo como capa protectora, el revestimiento interior de poliestireno con la forma exacta de la cabeza de Imogen fue exportado para su mecanizado por CNC. El casco resultante ha pasado las pruebas de seguridad, totalmente aprobado y certificado por la British Standards Institution.

«Sólo gracias al equipo de Cerebra ha podido tener esta aventura, nunca antes había podido hacer algo así debido a su parálisis cerebral», dijo la madre de Imogen. «Ser capaz de hacer cosas como esta es un verdadero estímulo para su confianza y autoestima.» (etiqueta__1)

Haciendo dispositivos de asistencia personalizados

La tecnología de asistencia se ha beneficiado enormemente de la flexibilidad de la impresión en 3D. Además de las prótesis, ahora se dispone de una gama de dispositivos de asistencia impresos en 3D para diversos aspectos de la vida. Se han imprimido en 3D palillos de pulgar de Xbox y controladores de pie personalizados para los jugadores con discapacidades. En los juegos paralímpicos, los mangos de bicicleta impresos en 3D fueron desarrollados para un para-ciclista con parálisis. Los cascos son sólo el comienzo de la aplicación de la impresión 3D de CIC.

«Estamos en los comienzos con el escáner Eva, porque estamos creando productos personalizados para cada niño», comentó el Dr. Ross Head, Director de Diseño del CIC. «Eva nos permite hacer cosas usando las medidas exactas de un niño, así que cuando es el momento de que el niño se lo ponga, o se siente o se meta en él, le queda como un guante. Y para un niño que está acostumbrado a ir por la vida sintiendo que no encaja, este tipo de ajuste perfecto es simplemente un sueño hecho realidad.» (etiqueta__1)

Escaneo en 3D de la cabeza de Imogen usando el Artec Eva. Foto a través de Cerebra.

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La imagen destacada muestra a Imogen usando el casco personalizado de CIC. Fotografía a través de Cerebra.

OVE y Memjet presentan una rápida impresora 3D FFF a todo color

OVE, una empresa polaca de impresión 3D, y Memjet, un proveedor californiano de tecnología de inyección de tinta digital, han colaborado para desarrollar una rápida impresora 3D FFF/FDM a todo color. (etiqueta__1)

«OVE es una herramienta ideal para la rápida impresión en 3D de todo tipo de prototipos coloridos», dijo Tomasz Płuciennik, CEO de OVE. (etiqueta__1)

«Por menos de 10.000 euros, nuestro sistema cubrirá una amplia gama de aplicaciones en la industria, la educación, la arquitectura, la medicina, el marketing, las artes y el arte, el entretenimiento y la fabricación de bajo volumen.» (etiqueta__1)
The OVE 3D printer. Photo via OVE.La impresora 3D de OVE. Fotografía a través de OVE.

Impresión rápida y colorida en 3D

Fundada en 2015, OVE comenzó a desarrollar un sistema de impresión 3D de escritorio de alta velocidad y a todo color con un equipo del Departamento de Mecatrónica de la Universidad Tecnológica de Varsovia. Luego Memjet unió fuerzas con OVE para impulsar la innovadora impresora 3D. Como resultado, la impresora 3D de OVE está equipada con un cabezal de impresión Memjet para añadir tinta a cada capa de material termoplástico. (etiqueta__1)

Se dice que este proceso de coloración tiene lugar inmediatamente durante una pasada del cabezal de impresión. Además, la impresora 3D tiene un área de trabajo de 210 x 300 mm y puede imprimir hasta 300 mm en el eje Z.OVE también ha creado un kit OEM que permite al módulo de impresión en color Memjet para otros sistemas de impresión 3D. (etiqueta__1)

Según Pluciennik, «Faltan herramientas 3D intuitivas y fáciles de usar para preparar modelos 3D a color». Por ello, el software OVE ha sido desarrollado para permitir una fácil aplicación de colores, texturas, información o notas como códigos QR en toda la superficie de un modelo impreso en 3D. (etiqueta__1)
A tooth model on the OVE 3D printer printbed. Photo via OVE.Un modelo de diente en la impresora 3D de OVE impreso. Foto a través de OVE.

Impresión de inyección de tinta Memjet

La tecnología de inyección de tinta de alta velocidad de Memjet de una sola pasada se habilita a través de su cabezal de impresión en cascada. También es reconocido como la solución más rápida de impresión de inyección de tinta en 2D, ofreciendo una producción de color de alta resolución.

La impresora 3D OVO debutará en la feria líder de fabricación de aditivos en Europa, Formnext, en Frankfurt, Alemania, del 19 al 22 de noviembre de 2019. La compañía tomará pre-pedidos para sus sistemas que serán entregados a los clientes en el segundo trimestre de 2020. El precio del dispositivo está fijado actualmente en unos 10.000 euros. (etiqueta__1)

A full-color model made on the OVE 3D printer. Photo via OVE.Un modelo a todo color hecho en la impresora 3D de OVE. Foto a través de OVE.

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El desarrollo de productos de Fraunhofer IFAM y H+E desarrolla un demostrador de turbina de gas impreso en 3D

El Instituto Fraunhofer de Tecnología de Fabricación y Materiales Avanzados (IFAM) y H+E-Produktentwicklung, un proveedor de servicios de ingeniería alemán, han desarrollado un demostrador de turbinas de gas impresas en 3D a escala real.

Mostrando las capacidades de las tecnologías de fabricación de aditivos en lecho de polvo, la turbina de gas en miniatura Siemens SGT6-8000 H consta de 68 piezas de aluminio, acero y titanio, reemplazando aproximadamente 3.000 piezas utilizadas en el componente original. (etiqueta__1)
The Siemens SGT6-8000 H gas turbine developed Fraunhofer IFAM and H+E-Produktentwicklung. Photo via Fraunhofer IFAM.La turbina de gas Siemens SGT6-8000 H desarrolló el Fraunhofer IFAM y el H+E-Produktentwicklung. Foto a través del Fraunhofer IFAM.

Turbina de gas impresa en 3D

Debido a las complejidades de los componentes de la turbina de gas, en este demostrador se exploraron varios procesos de impresión en 3D para lograr una rugosidad superficial óptima y evaluar las estructuras de soporte necesarias.

Utilizando un sistema de fusión de rayos de electrones Arcam Q20plus, se produjeron componentes de carcasa de Ti-6Al-4V. El equipo de H+E utilizó entonces la Fusión de Rayos Láser (LBM) para fabricar las etapas de la turbina y los componentes adicionales de la carcasa en el 316L. También se consideró la funcionalidad del demostrador, y los diseñadores adaptaron el eje y las etapas de la turbina para que giraran libremente entre las etapas del estator.

Aunque se combinaron diferentes materiales para producir la turbina, el equipo reconoció que algunos polvos eran limitados debido a la falta de disponibilidad comercial. (etiqueta__1)
The Siemens SGT6-8000 H gas turbine. Image via H+E-Produktentwicklung.La turbina de gas Siemens SGT6-8000 H optimizada para la fabricación de aditivos. Imagen a través de H+E-Produktentwicklung.

Ir más allá de 4.0

El Fraunhofer IFAM y cinco de sus institutos (ENAS, ILT, IOF, ISC, e IWU), también han logrado recientemente fabricar patrones de conductores eléctricos, sensores y módulos de iluminación de alta tecnología con fabricación aditiva. Esto ha dado lugar a nuevos diseños, así como a reducciones de material y peso para estos componentes. A través del proyecto de 8 millones de euros «Go Beyond 4.0», los institutos Fraunhofer pretenden explotar diversas tecnologías basadas en el láser para la producción en masa de tales piezas. El profesor Reinhard Baumann de Fraunhofer ENAS, y coordinador del proyecto Go Beyond 4.0, dijo:

«Al principio, suena paradójico producir productos únicos en líneas de producción masiva. Sin embargo, si las tecnologías de fabricación digital de la impresión por chorro de tinta y el procesamiento láser se integran inteligentemente en los entornos de producción en masa, los respectivos productos pueden individualizarse en línea». (etiqueta__1)

Para mantenerse al día sobre los desarrollos del proyecto Fraunhofer Go Beyond 4.0 suscríbase al boletín de noticias de la industria de la impresión en 3D, y síganos en Twitter , y Facebook .

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La imagen destacada muestra la turbina de gas Siemens SGT6-8000 H desarrollada por el Fraunhofer IFAM y H+E-Produktentwicklung. Foto a través del Fraunhofer IFAM.

CELLINK anuncia una nueva plataforma de bioimpresión 3D de seis cabezas de impresión

La bioimpresora 3D sueca y desarrolladora de materiales CELLINK ha anunciado el lanzamiento de BIO X6, un nuevo sistema de bioimpresión de seis cabezales que permite la combinación de múltiples materiales, células y herramientas. También cuenta con un sistema inteligente de cabezales de impresión intercambiables y la tecnología patentada de cámara limpia de CELLINK para mejorar la investigación avanzada y las aplicaciones clínicas.

«Ser capaz de utilizar diferentes presiones, temperaturas y métodos de impresión simultáneamente en seis posiciones diferentes es revolucionario», dijo Itedale Namro Redwan, Director Científico de CELLINK. (etiqueta__1)

«Los usuarios pueden mezclar las células de cada cabezal de impresión con un bioencendido a medida, proporcionando a las células el entorno biológico que necesitan para lograr la arquitectura deseada». (etiqueta__1)

Flujo de trabajo de BIO X6

La BIO X6 es una bioimpresora autónoma de mesa que combina seis cabezales de impresión intercambiables. Está totalmente equipada con un silencioso compresor interno de aire libre de aceite y una superficie de impresión con temperatura controlada. Los usuarios pueden controlar la impresora 3D a través de la tableta de pantalla táctil desmontable en el soporte de brazo móvil o de forma inalámbrica a través de Wi-Fi. Mientras administra la bioimpresión de alto rendimiento y la dispensación, este sistema compacto mantiene una pequeña huella en el laboratorio. (etiqueta__1)

Comenzando con el CELLMIXER, los usuarios pueden mezclar células sin esfuerzo cargando primero el bioencendido y la suspensión celular en las unidades dispensadoras. Los cartuchos para la bioimpresión se preparan entonces simplemente inyectando el bioencapsulado y las células a través de la unidad de mezcla. Después de colocar el cartucho en los cabezales de impresión seleccionados, los usuarios especifican entonces los ajustes de impresión, incluida la temperatura, la presión de impresión y la velocidad de impresión de su BIO X6. Presiona print y la autocalibración del BIO X6 se ajustará a la superficie de impresión. Para las impresiones que requieren reticulación UV, los LEDs incorporados en el BIO X6 habrán hecho el proceso automáticamente. Para otros tipos de reticulación, el agente de reticulación también podría aplicarse directamente a la construcción impresa por el BIO X6. (etiqueta__1)

Tecnología de Cámara Limpia

Equipado con la Tecnología de Cámara Limpia patentada por CELLINK, el BIO X6 puede facilitar un ambiente estéril para la bioimpresión de una manera rápida, fácil y amigable. Para asegurar que ninguna partícula indeseada quede atrapada en la cámara, el BIO X6 está hecho sin esquinas afiladas. Hay dos ventiladores de alta potencia para llenar la cámara con aire filtrado, liberando el ambiente del experimento de posibles contaminantes. Las luces germicidas UV-C permiten al BIO X6 realizar ciclos de esterilización en cualquier momento y esterilizar el entorno de impresión antes de comenzar los experimentos. Además, el BIO X6 encaja perfectamente en cualquier gabinete de flujo laminar. Un gabinete de flujo laminar es esencial para una bioimpresión limpia pero imposible para la mayoría de los equipos de laboratorio. (etiqueta__1)
Vista lateral de la BIO X6. Foto a través de CELLINK.

Cabezales de impresión intercambiables

El BIO X6 aprovecha hasta seis tecnologías diferentes de cabezales de impresión para fabricar construcciones con cualquier tipo de célula. Los cabezales de impresión también son intercambiables, ofreciendo una flexibilidad y versatilidad sin igual en la bioimpresión. Equipado con soportes inteligentes para cabezales de impresión, el BIO X6 permite a los investigadores adaptar y actualizar sus sistemas fácilmente. La selección de cabezales de impresión y de herramientas incluye: (etiqueta__1)

  • Cabeza neumática calentada (65° C).
  • Cabeza termoplástica (250°).
  • Cabeza neumática de temperatura controlada (4-65°). (etiqueta__4)

  • Cabezal de impresión de gotas electromagnéticas (EMD) (65°). (etiqueta__4)

  • Cabezal de impresión de la bomba de jeringa. (etiqueta__4)

  • Cabeza de herramienta de fotocurado, para luz UV en cualquier longitud de onda. (etiqueta__4)

  • Cabeza de herramienta de la cámara HD. (etiqueta__4)

Expandiendo las aplicaciones clínicas y de investigación de la bioimpresión

Basándose en su plataforma BIO X, la BIO X6 tiene como objetivo producir cualquier tejido que se encuentre en el cuerpo, promoviendo las aplicaciones de la bioimpresión en la ingeniería de tejidos, la medicina regenerativa y la biología del cáncer. «Los órganos y tejidos están compuestos por muchos tipos de células diferentes. Con la BIO X6, los usuarios pueden combinar seis o más tipos de células para imprimir modelos avanzados de órganos y tejidos», añadió Redwan. (etiqueta__1)

Una aplicación potencial del BIO X6 es la fabricación de construcciones dérmicas multifacéticas. Utilizando seis cabezales de impresión en una sola impresión, se pueden crear construcciones triláteras compuestas de distintas capas subcutáneas, dermis y epidermis, junto con redes vasculares, glándulas sudoríparas y folículos pilosos. El BIO X6 tiene la capacidad de producir las construcciones que más se imitan fisiológicamente en el mercado. (etiqueta__1)

Aplicado en la detección de drogas, el BIO X6 puede ayudar a la fabricación de complejos modelos de tejido metabólico. Los usuarios pueden fabricar modelos de tejido vivo con hepatocitos y células estelares, junto con estructuras de soporte como estructuras arteriales, venosas y conductos biliares en una sola construcción.

El BIO X6 puede depositar tejido cardíaco, hepático, renal y pancreático en una sola huella. En estos casos se pueden añadir más estructuras de soporte y redes vasculares. Como los usuarios pueden conectar múltiples modelos a través de canales perfusibles, el BIO X6 también allana el camino para la fabricación de modelos avanzados de órganos en un chip. (etiqueta__1)

El nuevo producto de CELLINK, BIO X6, ya está disponible. (etiqueta__1)
Demostración de la BIO X6 de CELLINK. Foto a través de CELLINK.

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La imagen destacada muestra la bioimpresora de seis cabezales de CELLINK, BIO X6. Fotografía a través de CELLINK.

Keselowski Advanced Manufacturing recibe la certificación de calidad ISO 9001:2015 y AS9100D

Keselowski Advanced Manufacturing (KAM), una empresa de fabricación híbrida con sede en Carolina del Norte, ha recibido las certificaciones de calidad ISO 9001:2015 y AS9100D por sus tecnologías de fabricación aditiva y deCNC.

La empresa recibió estas certificaciones en menos de seis meses y ahora pretende expandirse desde los sectores aeroespacial y de defensa a las industrias de la automoción y el transporte.BradKeselowsk, fundador y director general de KAM, declaró: (etiqueta__1)

«Cuando empezamos el negocio, sabíamos que un día necesitaríamos tener estas certificaciones esenciales en nuestro haber para hacer el nivel de trabajo previsto con KAM. Estoy muy orgulloso de todo el equipo de KAM por haber logrado esto en tan poco tiempo. Es realmente impresionante». (etiqueta__1)
Keselowski Advanced Manufacturing founder, Brad Keselowski, with a Mazak hybrid multi-tasking machine. Photo via KAM.El fundador de Manufactura Avanzada de Keselowski, Brad Keselowski, con una máquina híbrida multitarea Mazak. Foto a través de KAM.

Avanzando en las tecnologías híbridas

A principios de este año, Keselowski, piloto de carreras profesional y campeón de NASCAR, estableció KAM para centrarse en la fabricación de productos con altas capacidades en cuanto a peso ligero, temperatura, paso de fluidos, resistencia y conductividad. (etiqueta__1)

Las instalaciones de 70.000 pies cuadrados de la compañía están equipadas con dos impresoras Concept Laser M2 Multilaser 3D de GE Additive, así como con herramientas de análisis de polvos y equipo de post-procesamiento. En su comienzo, KAM estaba formada por 30 empleados y desde entonces ha reforzado su equipo de liderazgo.

La norma internacional ISO 9001 demuestra la capacidad de KAM para proporcionar de forma consistente productos y servicios que cumplan con los requisitos de los clientes y las regulaciones. Además, la certificación AS9100 se basa en una norma publicada por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) titulada «Sistemas de gestión de la calidad – Requisitos para las organizaciones de aviación, espaciales y de defensa». (etiqueta__1)
Metal 3D printed components from KAM. Photo via KAM.Componentes metálicos impresos en 3D de KAM. Foto a través de KAM.

Inversiones en fabricación sustractiva y aditiva

Además de sus certificaciones ISO 9001:2015 y AS9100D, KAM también ha ampliado sus inversiones en máquinas y equipos, entre los que se incluyen un Mazak i800 VARIAXIS, un centro de mecanizado de 5 ejes, un torno CNC Mazak Quick Turn 350MSY, un comparador óptico Starrett, un horno de vacío y 4 impresoras 3D EOS adicionales. (etiqueta__1)

Jim Thompson, director de operaciones de KAM, dijo: «Estas inversiones adicionales que tenemos en el oleoducto realmente marcan el poder y la flexibilidad de nuestro modelo de negocio vertical». (etiqueta__1)

«Combinado con nuestro laboratorio metalúrgico interno, metrología, radiografía digital y capacidades de fabricación híbridas, tenemos un amplio espectro de recursos disponibles para atender las necesidades de nuestros clientes». (etiqueta__1)

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La imagen destacada muestra componentes metálicos impresos en 3D de KAM. Foto a través de KAM.