Impresoras 3d

Los investigadores de Clemson utilizan la impresión en 3D

Todos estamos familiarizados con ese momento tan incómodo de descubrir que la batería del teléfono está muerta (o peor aún, que el cable del cargador o el cubo ya no funciona por alguna razón desconocida y frecuente) o que el coche eléctrico se está quedando sin «jugo». Sin embargo, a medida que el progreso de la tecnología sigue subiendo a niveles más altos, es posible que pueda controlar la energía de la batería con la impresión en 3D. Y aunque esto no es exactamente un concepto nuevo, se está volviendo aún más realista gracias a las recientes investigaciones de Clemson University.

Un proceso de impresión 3D basado en láser puede ser capaz de crear energía, junto con enormes cantidades de almacenamiento. Jianhua «Joshua» Tong, profesor asociado de Ciencia e Ingeniería de Materiales en Clemson, está detrás del proyecto, que agiliza la fabricación de electrolizadores utilizando dispositivos hechos de material cerámico. Tong explica que sus innovadores dispositivos podrían usar hidrógeno para aprovechar y almacenar energía solar -o incluso eólica- y utilizarla para alimentar artículos más grandes como los automóviles.

«Nuestro éxito significará que podemos proporcionar energía limpia y sostenible», dijo Tong. «Esa es la parte fantástica. Estamos llevando la impresión 3D al siguiente nivel».

Esta investigación sobre la impresión en 3D se realizó en Clemson’sDepartment of Materials Science and Engineering, donde Tong también trabajó con Hai Xiao, Kyle Brinkman y Fei Peng. Debido a que la fabricación de cerámica para uso industrial ha sido históricamente muy costosa, su objetivo era crear un proceso de fabricación que sea asequible y realista para las aplicaciones modernas.

Su proceso aprovecha algunas de las mayores ventajas de la impresión en 3D, entre las que se incluyen un mayor ahorro en los resultados y una mayor velocidad en la producción, debido principalmente a que evitan la necesidad de un horno para producir el electrolizador. Esto podría ser muy útil para la fabricación de combustible, así como para ofrecer un nuevo potencial en la creación de otros productos como las baterías de los teléfonos inteligentes con la posibilidad de permanecer cargados durante varios días.

Considerando que la mayoría de nosotros nos estamos quedando sin batería al final del día (o incluso más rápidamente), estos productos podrían ser una gran ayuda para la industria de los teléfonos inteligentes/baterías en general. Usando pilas de electrolizadores de cerámica protónica, el equipo puede dejar que el hidrógeno actúe como un almacén de combustible para las baterías. Mediante la sinterización y el depósito simultáneo de las diferentes cerámicas necesarias, el equipo puede realizar estos dispositivos de almacenamiento de energía de una forma completamente nueva. Esta es otra de las aplicaciones en las que podemos ver que la impresión en 3D se utiliza para realizar cambios en las baterías.

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Jianhua «Joshua» Tong, a la izquierda, y el estudiante de doctorado Shenglong Mu trabajan en su laboratorio de la Universidad de Clemson, donde están desarrollando una nueva tecnología que combina la impresión en 3D y el procesamiento láser. (Crédito de la foto: Universidad de Clemson)

Los investigadores también encontraron que la impresión en 3D ofrecía una facilidad increíble en la producción debido a la capacidad de crear un diseño en 3D que se puede enviar por correo electrónico a otra persona o empresa para prepararse para imprimir en 3D un componente o prototipo. El diseño en 3D también significa que los prototipos se pueden cambiar fácilmente en la moda digital, en lugar de trabajar con un intermediario que debe volver a la mesa de dibujo para la mayoría de los cambios.

El uso de la impresión en 3D integrada con otros procesos como la electrónica ofrece infinitas oportunidades para diseñadores e ingenieros que esperan crear trabajos más ágiles para los usuarios de todo el mundo. Descubra más sobre Ciencia e Ingeniería de Materiales en Clemson here.

Reducción del tiempo y coste de fabricación de implantes ortopédicos en 3D

Fundada en 2012, la empresa londinense Betatype trabaja para aumentar la productividad y la eficiencia de la impresión en 3D de metales, de modo que pueda ser utilizada como una tecnología de producción viable. La compañía ha trabajado con las industrias aviación, a>automotriz, y productos de consumo, y ahora está pasando al campo médico en su último estudio de caso.

La impresión en 3D de metales y, en particular, la fusión por láser en lecho de polvo (PBF), pueden resultar muy ventajosas para la fabricación de implantes ortopédicos. Betatype ha encontrado una y otra vez que este proceso en particular puede aumentar la productividad en gran medida, ya que es capaz de fabricar estructuras fuertes y complejas que son lo suficientemente duraderas para soportar en el cuerpo humano y pueden simular las propiedades porosas y malladas del hueso, sin desperdiciar materiales ni tiempo.

Los fabricantes de dispositivos médicos pueden lograr una producción en serie rentable de todo, desde jaulas lumbares hasta copas de acetublos utilizando PBF, ya que la tecnología puede utilizarse para fabricar implantes más seguros y porosos de múltiples formas y tamaños.

Obviamente, los implantes ortopédicos tienen un cierto nivel de complejidad de diseño, lo que puede resultar en la generación de grandes volúmenes de datos que ralentizan la construcción de los procesadores. Pero la innovadora plataforma de procesamiento de datos de Betatype Engine, que puede gestionar y controlar el diseño multiescala, es capaz de superar este problema gracias a su potencia de supercomputación y crear rápidamente datos de escaneado para la impresión láser PBF 3D.

Engine puede producir datos de construcción optimizados y tiene lo que esencialmente se reduce a una escalabilidad ilimitada para generar construcciones. Recientemente, Betatype ha creado con éxito datos de construcción de producción en serie para una empresa, con una capacidad de más de 50 GB de archivos de construcción. Su plataforma Engine puede escalar hasta 640 CPUs virtuales con 4,88 terabytes de RAM en sólo unas horas, ahorrando tiempo y dinero a las empresas.

Betatype utiliza su tecnología Engine para ayudar a sus clientes ortopédicos a reducir los costes de producción en serie de los implantes, reduciendo el tiempo de proceso, optimizando el alto volumen de datos de construcción y maximizando el uso de la máquina. Algoritmos especializados en aplicaciones de motor para la conversión de geometrías complejas, que permiten a los diseñadores de implantes trabajar en formatos de archivo, como los datos LTCX de nTopology o el formato ARCH de Betatype, que son hasta un 96% más ligeros que los archivos STL; por ejemplo, un modelo de jaula vertebral que pesaba 235 MB como archivo STL sólo pesaba 8 MB como archivo STL era un archivo LTCX.

Al combinar la generación de datos de construcción de Engine con estas representaciones más ligeras, Betatype puede ayudar a los diseñadores a acortar y simplificar el proceso de fabricación de implantes ortopédicos, por lo que es más rentable y flexible, sin tener que lidiar con ningún dato de malla.

Una sola pila de jaulas lumbares posteriores, soportadas por elementos de vigas de sacrificio.

En términos de coste por pieza para la producción en serie, también es muy importante utilizar correctamente el volumen total de producción de una impresora 3D. Betatype diseña soportes adaptados a los nudos de celosía, lo que le permite apilar las partes de los implantes una encima de la otra – un uso efectivo del volumen de construcción que resulta en la producción de muchos implantes complejos en una sola impresión. Además, el chorreado con medios estándar puede utilizarse para retirar los soportes, lo cual es otra característica que ahorra tiempo, ya que elimina totalmente la necesidad de realizar cualquier tipo de trabajo manual de postprocesamiento.

La tecnología de Betatype también es capaz de optimizar directamente los tiempos de disparo del láser y reducir los tiempos de retardo, sin tener que utilizar varios láseres. Esto puede reducir el tiempo de construcción hasta en un 40%, y cuantas más piezas imprima en 3D en una sola construcción, sin sacrificar tiempo, más rentables serán esas piezas, por lo que la amortización del equipo puede afectar en gran medida el coste de los implantes ortopédicos en 3D impresos con tecnología láser PBF.

Es posible dividir el tiempo de construcción en tres componentes separados, que pueden ser tratados para acelerar el proceso:

  • dosificación (aplicación de polvo a la bancada de la máquina)
  • fusión (aplicación de energía al lecho de polvo)
  • movimiento (movimiento entre fusión y fusión)

En otro proyecto, Betatype utilizó su cartera de tecnología para reducir el tiempo de construcción de los implantes de un fabricante de ortopedia a 15,4 horas, en comparación con 25,8 horas. Betatype puede optimizar sus trayectos de escaneo láser para reducir el tiempo de movimiento y de disparo necesario para la impresión en 3D de estructuras de celosía complejas, y la optimización de trayectos impulsados por galvo puede utilizarse para garantizar que sólo se aplican retrasos previos al proceso, reduciendo el tiempo de retardo de 13 horas a sólo 3.

Dr. Scholl’s se asocia con Wiivv para plantillas personalizadas impresas en 3D

La mayoría de la gente está familiarizada con Dr. Scholl’s como la marca de referencia para las plantillas. La compañía se ha convertido en un nombre muy conocido – así como usted podría pedir un Kleenex sin importar la marca de pañuelos de papel que realmente esté disponible, usted podría decir «Necesito algunos Dr. Scholl’s, si ha estado pasando mucho tiempo caminando con zapatos incómodos. La impresión en 3D, sin embargo, ha hecho que algunas empresas jóvenes y emergentes estén surgiendo para desafiar a la marca clásica. cambió el mundo del calzado cuando introdujo sus plantillas impresas en 3D. Cada cliente ahora tenía la oportunidad de obtener sus propias plantillas únicas, impresas en 3D y personalizadas para su forma y tamaño de pie individual. Aunque Wiivv no es la única empresa que ofrece plantillas impresas en 3D a medida, fue una de las primeras, una de las más grandes y una de las más conocidas.

Ahora estos dos gigantes de las plantillas están entrando en el negocio juntos. Dr. Scholl’s ahora ofrece plantillas impresas en 3D, impulsadas por la tecnología Wiivv Fit. Los clientes pueden utilizar una simple aplicación de smartphone para personalizar sus propias plantillas, que se asignan desde 400 puntos en los pies.

El Dr. Scholl’s entiende la importancia de la personalización para un número creciente de consumidores. esta nueva oferta nos permite hacer plantillas con las especificaciones exactas de los pies de nuestros clientes, con el soporte adecuado en los lugares adecuados», dijo Claudia F. Metcalf, Directora de Marketing de EE.UU. de Dr. Scholl’s.

Usando la tecnología Wiivv Fit, estamos acostumbrando a 3Dexperience a las confiables y cómodas plantillas por las que Dr. Scholl’s es conocido. Este es un gran avance en la personalización de alta calidad con la capacidad de comprar desde casa.

Wiivv se ha convertido en una especie de nombre familiar en sí mismo, por lo que es difícil de creer que la compañía sólo haya existido durante unos pocos años. Hace tres años, Wiivv fue subcampeón en el TechCrunch Hardware Battlefield Competition celebrado en el CES; al mismo tiempo, la compañía lanzó con éxito su primera campaña Kickstart Kickstarter para sus plantillas. Un año después, Wiivv llevó a cabo otra campaña Kickstarter, de nuevo con gran éxito, esta vez para 3D sandalias personalizadas impresas . En realidad, el CES fue el lugar donde Wiivv y el Dr. Scholl’s se reunieron y comenzaron a discutir las asociaciones.

Lo que iniciamos en Wiivv es ayudar a Dr. Scholl’s a escalar su negocio personalizado y satisfacer las necesidades de los consumidores que están comenzando a entender los beneficios de la fabricación personalizada», dijo Shamil Hargovan, cofundador y director ejecutivo de Wiivv.

Somos una empresa de tecnología, pero existimos para añadir años activos y significativos a su vida haciendo productos personalizados uno a la vez, para que usted pueda moverse, sentirse y vivir lo mejor posible. Es un honor asociarnos con Dr. Scholl’s y estamos encantados de seguir adelante con la personalización».

Los clientes pueden descargar la aplicación de Dr. Scholl’s o ir here para empezar a personalizar su propio par de plantillas. Los insertos 3D personalizados de Dr. Scholl’s están disponibles en tamaños de longitud completa o de tres cuartos, con un precio de $99. Las plantillas se envían gratis y llegan dentro de los 14 días de su pedido, y se ofrecen con una garantía de devolución de dinero de 30 días.

Cómo hacer la bioimpresión en casa

La bioimpresión es un área emocionante a seguir ya que vigoriza las ideas de Frankenstein y un montón de otros escenarios de ciencia ficción que nos hacen ligeramente paranoicos. Entonces, ¿cómo puede alguien crear su propio monstruo dentro de su garaje? Bueno, eso es bastante improbable en este momento, pero hay maneras de involucrarse en este campo en pequeñas cosas.

Consistentemente, dentro de la bioimpresión, no parece haber una presencia significativa dentro de la comunidad general de fabricantes. La industria de la salud en su conjunto es típicamente impulsada por el sector privado. Entonces, ¿cómo se tiene la oportunidad de trabajar en la bioimpresión en 3D cuando ni siquiera se conocen los recursos que se necesitan, o cómo empezar?

Una consideración esencial para la bioimpresión 3D es el material utilizado para la creación de prototipos. Normalmente, las impresoras 3D utilizan diferentes materiales para crear productos como PLA, ABS, fibra de madera, PET, PVA, nylon y TPU. El tema de la creación de materiales bioimpresos no está dentro de la estructura real del modelo y el diseño. El problema está en crear objetos que también sigan las reglas de la biología.

Esta limitación obliga a que un material tenga propiedades específicas de calentamiento y enfriamiento en relación con el lugar donde se encuentra dentro del cuerpo. El calor específico y la tolerancia a diferentes rangos de temperatura son vitales en un material utilizado para la bioimpresión. Incluso con la creación de estructuras tridimensionales, todavía hay una dificultad para replicar las intrincadas estructuras vasculares de diferentes órganos dentro de nuestros cuerpos. Esto crea una variedad de problemas que necesitan ser trabajados dentro del campo de la bioimpresión 3D en general.

¿Cuáles son los primeros pasos de la bioimpresión 3D? Centrémonos en algunos materiales que serían ideales para centrarnos, ya que son buenos candidatos para su uso actual y futuro. Aquí hay una lista de algunos de los materiales que se utilizan actualmente en la bioimpresión:

  • Bioink
  • Hidrogeles
  • Alginato
  • PEG (polietilenglicol)
  • PCL (Policaprolactona)
  • PGA (ácido poliglicólico)
  • Plurónica

En artículos posteriores, discutiremos cada uno de los materiales anteriores en mayor profundidad. Por ahora los abordaremos brevemente.

Los bioinjertos Bioinks son sustancias compuestas de células vivas que pueden utilizarse para la impresión en 3D de modelos de tejidos complejos. Los bioinjertos son materiales que imitan un entorno de matriz extracelular para apoyar la adhesión, proliferación y diferenciación de células vivas.

A hydrogel es una red de cadenas de polímeros que son hidrófilos, a veces encontrados como un gel coloidal en el que el agua es el medio de dispersión. Un sólido tridimensional resulta de las cadenas de polímeros hidrófilos que se mantienen unidas mediante enlaces cruzados. El alginato es un polisacárido distribuido ampliamente en las paredes celulares de las algas pardas, donde al unirse con el agua forma una goma viscosa.

Alginato Alginato es un polisacárido ampliamente distribuido en las paredes celulares de las algas pardas, donde a través de la unión con el agua forma una goma viscosa.

La PEG se comercializa como laxante, pero también es un agente estabilizador en la pasta de dientes.

La bioimpresión es un área emocionante a seguir ya que vigoriza las ideas de Frankenstein y un montón de otros escenarios de ciencia ficción que nos hacen ligeramente paranoicos.
Entonces, ¿cómo puede alguien crear su propio monstruo dentro de su garaje?
Bueno, eso es bastante improbable en este momento, pero hay maneras de involucrarse en este campo en pequeñas cosas.

Consistentemente, dentro de la bioimpresión, no parece haber una presencia significativa dentro de la comunidad general de fabricantes.
La industria de la salud en su conjunto es típicamente impulsada por el sector privado. Entonces, ¿cómo se tiene la oportunidad de trabajar en la bioimpresión en 3D cuando ni siquiera se conocen los recursos que se necesitan, o cómo empezar?

Una consideración esencial para la bioimpresión 3D es el material utilizado para la creación de prototipos. Normalmente, las impresoras 3D utilizan diferentes materiales para crear productos como PLA, ABS, fibra de madera, PET, PVA, nylon y TPU. El tema de la creación de materiales bioimpresos no está dentro de la estructura real del modelo y el diseño. El problema está en crear objetos que también sigan las reglas de la biología. Esta limitación obliga a que un material tenga propiedades específicas de calentamiento y enfriamiento en relación con el lugar donde se encuentra dentro del cuerpo. El calor específico y la tolerancia a diferentes rangos de temperatura son vitales en un material utilizado para la bioimpresión.

Nanopartículas de plata como una adición a los filamentos 3d

En una tesis titulada «A Study of 3D Printed Silver-Polymer Composite Structures«, University of New Orleansstudent Cynthiya Shrestha analiza un material que rara vez se ha estudiado en la impresión en 3D: los polímeros con nanopartículas de plata incorporadas en ellos. Estos materiales son potencialmente muy útiles debido a sus propiedades antimicrobianas, eléctricas, mecánicas y ópticas. Son de especial interés para la industria alimentaria, señala Shrestha, debido a los microbios en las correas de polímeros que se utilizan para transferir y empacar alimentos, particularmente productos cárnicos, en las fábricas. Si se pudieran desarrollar bandas de polímeros con propiedades antimicrobianas, ello podría tener un gran impacto en la industria.

Shrestha creó varias mezclas de PLA e incrementó las concentraciones de nanopartículas de plata, luego las extruyó en filamentos utilizando un extrusor de filamentos de filamentos de filamentos de filamentos de filamentos de plata. Ella sometió los materiales a varias pruebas, incluyendo calorimetría diferencial de barrido, pruebas de tracción y microscopía electrónica de barrido. Las nanopartículas de plata aumentaron la ductilidad de las estructuras impresas en 3D, debido a un aumento de la tensión en caso de fallo.

Luego utilizó el filamento para imprimir en 3D varios discos, sobre los que goteó una soluciónde E. coli. También agregó la solución bacteriana a los discos PLA simples. Después de 24 horas, los discos compuestos de plata mostraron dramáticamente menos bacterias que los discos PLA simples.

«Aunque todavía no se ha desarrollado una tendencia lineal o correlación entre el porcentaje de peso variable de la plata y el efecto sobre las propiedades ductiles, térmicas y antimicrobianas», afirma Shrestha. «Esto se debe principalmente a los desafíos de distribuir uniformemente las micropartículas de plata en la matriz de PLA, lo que puede atribuirse a varios factores como la alta viscosidad del PLA, la tendencia de las partículas de plata a acumularse juntas y la incompatibilidad del cloroformo con otros envases de plástico.

 

Debido a la distribución desigual durante el proceso de síntesis, una cierta parte del filamento de plata al 1% podría tener más concentración de partículas de plata en comparación con una cierta parte del filamento de plata al 3%. Debido a estas incertidumbres, no se puede llegar a una conclusión clara sobre el efecto de un cierto porcentaje de peso de plata en la mejora de varias propiedades mecánicas, térmicas y antimicrobianas».

Future work, she continues, will be geared towards optimisizing the process and obtaining more data points to draw conclusive results. Los posibles trabajos futuros pueden incluir:

    • Aumentar el nivel de dispersión de las partículas de plata en la matriz PLA para minimizar la obstrucción del cabezal de impresión
    • Estudio comparativo adicional sobre el efecto de la concentración de partículas de plata en la ductilidad y el módulo de resistencia de las muestras impresas en 3D
    • Estudio de la superficie de fractura de las muestras impresas en 3D para comprender mejor las causas y los puntos de fallo de la estructura durante los ensayos de tracción
    • Síntesis de nanopartículas y nanoalambres de plata utilizando el método Polyol y producción del compuesto utilizando los nanomateriales siguiendo el mismo protocolo
    • Optimización del procedimiento de prueba antimicrobiana para obtener puntos de datos a varias horas del proceso de metalizado a fin de comprender mejor el crecimiento de las bacterias a lo largo del tiempo
    • Estudio adicional de la capacidad de las nanopartículas de plata para mejorar las propiedades ópticas y eléctricas de las estructuras impresas en 3D

El estudio de Shrestha es muy prometedor no sólo para la industria alimenticia sino también para varias otras, incluyendo la industria médica. La capacidad de imprimir herramientas quirúrgicas en 3D con propiedades antimicrobianas es siempre de interés, y la plata es un material que, como señala Shrestha, no ha sido estudiado muy a fondo en la impresión en 3D, especialmente cuando se mezcla con polímeros. Aunque aún se encuentra en las etapas preliminares, su estudio podría tener un impacto potencial en la creación de nuevos materiales de impresión en 3D con propiedades muy útiles.

Hospitales españoles utilizan la tecnología FDM

Fundado en 2008, Biodonostia Health Research Institute fue el primer instituto de investigación médica del País Vasco, y ahora se centra en la investigación en siete áreas temáticas, desde oncología y neurociencia hasta bioingeniería y enfermedades infecciosas. Recientemente, el instituto se ha asociado con Tecnun, una división especializada de Universidad de Navarra, y Tknika, un centro regional de Investigación e Innovación Aplicada para la Formación Profesional, con el fin de ayudar a sus cirujanos a aprovechar  la tecnología de impresión 3d FDM para ayudar en la preparación y planificación quirúrgica.

«La impresión en 3D es una herramienta quirúrgica esencial para nosotros», explicó el Dr. JonZabaleta, cirujano torácico de Biodonostia. «Anteriormente, ningún modelo impreso en 3D que creáramos internamente podía satisfacer el nivel de detalle y precisión que necesitábamos. Sin embargo, gracias a nuestra asociación con estas instituciones locales, ahora tenemos acceso a la avanzada tecnología de impresión 3D que nos permite satisfacer las demandas necesarias para crear modelos 3D altamente precisos y específicos para cada paciente».

Para llevar a cabo procedimientos complejos con éxito, los cirujanos necesitan todas las herramientas posibles a su disposición….como la impresión 3D.. El objetivo de la asociación de Biodonostia con Tecnun y Tknika es formar un equipo multidisciplinar que trabaje para crear modelos quirúrgicos impresos en 3D precisos y de alta calidad bajo demanda para el hospital. Tecnun trabajará en la segmentación y reconstrucción de los modelos específicos de cada paciente, mientras que Tknika completará las versiones finales impresas en 3D.

Gracias a sus nuevas asociaciones, los equipos quirúrgicos de Biodonostia pueden recibir modelos médicos impresos en 3D de alta precisión, realizados con la tecnología FDM, en un plazo de 24 horas. Estos modelos están ayudando a los equipos del hospital a mejorar la atención al paciente al reducir la cantidad de tiempo que los pacientes pasan en cirugía, especialmente cuando se trata de tratar tumores complejos de la pared torácica.

Estos tumores, localizados en la pared torácica, causan hinchazón dolorosa e incluso pueden causar problemas para respirar. El Dr. Zabaleta y su equipo tuvieron recientemente un caso en el que un hombre de 64 años de edad tenía un tumor muy complicado y doloroso en su pared torácica – el tumor había crecido hasta su cavidad torácica y se había extendido a través de múltiples costillas durante dos años. El equipo estaba preocupado por la función respiratoria del paciente y sabía que debía actuar con rapidez.

«Normalmente, en un caso como éste, se extirparían las costillas afectadas y se corregiría el defecto cubriendo el área con una placa de titanio», explicó el Dr. Zabaleta. «Estas placas son de tamaño estándar, diseñadas para hombres de 100 KG o mujeres de 50 KG, y necesitan ser alteradas y rotadas durante la cirugía para adaptarse a las especificaciones de cada paciente. En una cirugía complicada, esto puede añadir horas al tiempo de operación».

La extirpación de múltiples costillas aumentaría el riesgo de la cirugía, por lo que el equipo necesitaba encontrar una forma de mantener el movimiento y la flexibilidad en el pecho del paciente, a la vez que arreglaba el defecto con suficiente fuerza para proteger sus pulmones. Se dirigieron a los nuevos socios Tecnun y Tknika para que les ayudaran a planear la cirugía mediante el uso de un modelo avanzado, específico para cada paciente, impreso en 3D.

«Al crear un modelo 3D preciso y anatómicamente preciso de la pared torácica, pudimos planificar y realizar la resección en el modelo 3D antes de la cirugía. Esto nos permitió medir los tornillos y pre-curvar las placas de titanio por adelantado y ayudó a reducir el tiempo total de operación en 2 horas», dijo el Dr. Zabaleta. «Para el paciente, esto significaba una reducción significativa del tiempo bajo anestesia, y para nuestro hospital, la liberación de tiempo en los quirófanos ahorra costes».

Tecnun y Tknika convirtieron una tomografía computarizada de la pared torácica y el tumor del paciente en un modelo 3D imprimible. Debido a que el modelo necesitaba ser lo suficientemente fuerte para replicar hueso humano, se imprimió en 3D a partir de un termoplástico de grado ingenieril en la impresora 3D.

«Nuestra asociación nos dio acceso a la tecnología necesaria para producir un modelo grande y complejo que era increíblemente fuerte, cercano a los huesos reales que enfrentaríamos durante la cirugía», dijo el Dr. Zabaleta. «Sin la fuerza de este modelo, no podríamos habernos preparado para la cirugía de la misma manera.»

El modelo impreso en 3D también fue útil para revivir la ansiedad del paciente antes de la cirugía, lo que también hizo que la consulta quirúrgica fuera más eficiente.

Debido a sus nuevas colaboraciones, Biodonostia está trabajando para proporcionar modelos médicos impresos en 3D a otros 23 hospitales españoles. El Dr. Zabaleta cree que el siguiente paso para todas las disciplinas quirúrgicas del hospital debe ser el uso de la impresión FDM 3D  para la planificación quirúrgica, de modo que la atención al paciente pueda ser mejorada a través de la innovación.

El Dr. Zabaleta dijo: «El uso del modelo impreso en 3D fue esencial en este caso, y estamos trabajando para aplicarlo a muchas otras disciplinas quirúrgicas en todo el hospital, desde tumores pancreáticos hasta estenosis de las vías respiratorias, y estos modelos impresos en 3D ya se están utilizando para ayudar a entrenar a nuestros futuros cirujanos».

Jabil y el desarollo de sus materiales 3d

Carretes Jabil esperando ser enviados.

Jabil es una de las mayores empresas de fabricación e ingeniería a nivel mundial. También se han tomado muy en serio la impresión en 3D durante varios años. La compañía ha hecho movimientos en 3D printed footwear>, estableciendo una Additive Manufacturing Network, partnering with HP, usando clustered Ultimaker 3D printers>y fabricando 3D printers for Makerbot.El grupo de $19 billones de dólares utiliza la impresión 3D extensivamente de forma interna para crear prototipos de los productos que diseña, así como también para fabricar cosas tales como plantillas y herramientas extensivamente. Jabil puede hacer cualquier cosa, desde diseñar o mejorar un producto, hasta ensamblar millones de ejemplos de ese producto y agilizarlos en todo el mundo. Poco conocido en comparación con sus clientes, existe una alta probabilidad de que esta empresa de 180.000 personas fabricara algunos de los dispositivos de alta tecnología en los que usted confía todos los días.

Jabil anunció hoy que está lanzando Jabil Engineered Materialspara la impresión en 3D que permitirá a los clientes personalizar, probar, crear y validar materiales de impresión en 3D para aplicaciones de fabricación. Además, Jabil ofrecerá materiales FDM y SLS en el mercado abierto y los venderá a través de distribuidores. Los materiales han sido un freno importante en la innovación de la impresión en 3D. El alto coste de los materiales ralentiza la adopción de la impresión en 3D, especialmente en la fabricación. El bajo rendimiento también inhibe el éxito de la impresión en 3D. Los ecosistemas materiales cerrados conducen a buenos resultados de impresión, pero significan que hay un bloqueo para la empresa que utiliza ese fabricante de impresoras 3D y ese material. A menudo, las empresas desean utilizar los polímeros que conocen y adoran o los que son estándares en sus aplicaciones, pero es posible que no estén disponibles para la impresión en 3D. En el mercado regular de plásticos, miles de empresas especializadas en compuestos optimizan los materiales para la impresión en 3D. Para la impresión en 3D, algunos productores de filamentos especializados fabricarán filamentos bajo pedido para usted en FDM (FFF, Material Extrusion). Para SLS (fusión del lecho de polvo, sinterización láser) sólo ALM y un puñado de otras empresas pueden calificar y crear materiales poliméricos especializados de trabajo. En los polvos metálicos SLS y EBM muchas personas dicen que pueden hacerlo, pero casi nadie es capaz de hacerlo (Höganäs, GE y Sandvikson excepciones, por ejemplo).

Un empleado de Jabil mezclando materiales.

En polímeros, tenemos muchos compuestos en todo el mundo, pero muy pocos tienen conocimientos de fabricación de impresión en 3D o saben cómo funciona la impresión en 3D (LehVoss es la excepción notable ). A través de un profundo conocimiento de la fabricación y la operación de muchas máquinas, Jabil espera entrar y prosperar en este nicho que se establece para un alto crecimiento. Las formulaciones de materiales a medida para la fabricación son un segmento en crecimiento de la impresión en 3D muy alto en este momento.

Claramente, Jabil está haciendo una astuta integración vertical que les permitirá reducir sus propios costes de producción de productos impresos en 3D y, al mismo tiempo, hacerlos más indispensables para los clientes. Más margen que alimenta el éxito táctico es siempre agradable, especialmente si usted se vuelve más relevante para los clientes también. Si lo logran, será un brillante paso estratégicamente significativo a largo plazo de la empresa que les permitirá superar a la competencia una vez que la impresión en 3D en la fabricación se convierta en una realidad para más industrias».

El elemento clave para conseguir que las cosas se hagan con la impresión 3D es controlar la impresión 3D Octagon. En este momento todo el mundo está tratando de hacer esto a través de alianzas entre compañías de materiales y OEMs o tratando de convertirse en una plataforma por sí mismos. GE y Jabil son los que más se monetizan su control sobre el octógono y, por lo tanto, obtienen un mejor futuro en la fabricación de impresiones en 3D para ellos mismos. Otras empresas simplemente se aferran a sus propias islas de experiencia mientras se estrechan mucho las manos. Mientras que el conocimiento de los polímeros está ligado a los ajustes y los materiales están siendo calificados, la mayoría está olvidando la parte de la fabricación de esta ecuación.

Adicionalmente, Jabil ha abierto el Centro de Innovación de Materiales en Minnesota, donde la compañía puede desarrollar materiales y realizar compuestos bajo la norma ISO 9001. Allí y en otros lugares la empresa trabaja en el desarrollo de Materiales, Procesos y Máquinas Integradas (MPM) y. «evaluar, calificar y validar materiales junto con máquinas y procesos certificados como parte de una solución integrada de MPM que combina el rendimiento de piezas específicas con los requisitos de la aplicación. Este enfoque integral garantiza una mayor disponibilidad de materiales únicos, a la vez que reduce el tiempo de comercialización y el costo para producir piezas de la más alta calidad».

«Jabil está aprovechando su rica historia en innovación de la ciencia de los materiales para avanzar en todo el mercado de la fabricación de aditivos y producir materiales a medida en semanas, no meses. Nuestra capacidad para integrar nuevos materiales de ingeniería en nuestro ecosistema de impresoras 3D y procesos rigurosos transformará una nueva generación de aplicaciones de fabricación aditiva, incluidas las de las industrias fuertemente reguladas, como la aeroespacial, la automotriz, la industrial y la sanitaria»

Nos dijeron que el equipo de ciencia de materiales estará formado por más de 40 personas y que producirán pellets, así como filamentos y polvos. Su sitio principal en Minnesota tiene docenas de impresoras 3D en diferentes tecnologías y despliegan cientos de máquinas a través de Jabil. Algunos de los materiales que esperan poner a disposición en breve son los polvos de PA12 y TPU, así como los filamentos de PETG. El equipo cuenta con reología, ingeniería mecánica y todo el equipo necesario en casa.

Matt cree que, «Cada instalación de ensamblaje industrial debería tener al menos 20 impresoras 3D» y que internamente Jabil utilizaba la impresión en 3D «para los útiles de montaje y las herramientas para reducir el tiempo y el coste». La principal motivación de Jabil para vender y fabricar materiales es «servir mejor a los clientes y aumentar las tasas de adopción de la impresión en 3D». Menciona que «los clientes nos dicen que están listos para empezar, pero que no tienen la gestión de calidad, la normativa o los materiales adecuados para la impresión en 3D» y aquí es donde cree que Jabil puede aportar valor. John menciona que «los costes del material de impresión en 3D tienen que bajar» y que su poder adquisitivo y su ingeniería pueden hacer que esto suceda.

Añade que Jabil está «interesado en las piezas reales y ha adoptado el marco de calidad adecuado para la impresión en 3D, desde bienes de consumo hasta productos médicos». La empresa ha definido «cómo calificamos un programa, cómo calificamos una pieza o una máquina, cómo definimos la calidad y qué cupones de prueba utilizamos, qué certificaciones utilizamos». Él ve que «la tecnología FDM tiene una amplia aplicabilidad» y en algunos casos podría ver impresoras de sobremesa y granjas de impresoras que se utilizarán para la fabricación en el futuro a medida que estas plataformas obtengan su «siguiente nivel de refinamiento». Piensa que «los sistemas abiertos son el futuro de la impresión en 3D» y que Jabil está «a la cabeza» en esta «tecnología de fabricación potencialmente disruptiva».

Think3D sobre el potencial de la impresión en 3D en la India

Raja Sekhar Upputuri think3D con su compañero Prudhvi Reddy en 2014. Ahora tienen una empresa de impresión 3D de servicio completo que vende hardware, es una oficina de servicios de impresión 3D, ofrece servicios de digitalización 3D y realiza servicios de diseño de impresión 3D.

La empresa es un punto de venta único para las empresas indias que desean entrar en el mercado de la impresión en 3D. En muchos otros casos, los revendedores y los servicios de impresión en 3D son asuntos muy distintos y muchos servicios de impresión en 3D no ofrecen servicios de digitalización o diseño.

Con su enfoque de ventanilla única, think3D está tratando de posicionarse como el único socio de impresión en 3D para empresas de fabricación, automotrices y médicas de la región. Informamos previamente cómo la compañía recibió $6 millones de dólares de la provincia de Andhra Pradesh para establecer una 3D Printing and Design Facility en Vizag.

Este centro es parte de un parque de dispositivos médicos y el enfoque está en el uso de la 3D printing para aplicaciones médicas /a>. También escribimos su proyecto con India’s Devnar Foundation for the Blind ,su ayuda con el desarrollo de una impresora 3D de metal , y su a>aplicación móvil para Android . Estamos muy entusiasmados con el potencial de la impresión en 3D en la India. Tradicionalmente, la idea ha sido fuerte en software y servicios, mientras que China ha sido fundamental en la fabricación.

Cuando estas tres cosas chocan en la impresión en 3D, ¿pueden las empresas indias evitar la competencia china a través de la destreza en software y servicios? ¿O la experiencia en hardware de China será el factor decisivo? ¿Quizás las empresas indias puedan crecer hasta convertirse en líderes mundiales en servicios de impresión en 3D? ¿O la India podría seguir siendo un mercado regional por sí sola? Estamos muy entusiasmados con la evolución del mercado en el país y nos pusimos en contacto con think3D para obtener su perspectiva sobre la impresión en 3D en la India.

¿Cómo es el mercado de la impresión en 3D en la India?

India se subió al tren de la impresión en 3D un poco tarde en comparación con otros países y la industria está todavía en su infancia en la India. Pero el futuro parece muy prometedor para la impresión en 3D en la India. Las razones de ello son dos. Uno, con inversiones masivas en infraestructura en la India y con China volviéndose costosa para la manufactura, la manufactura para la exportación está cambiando lentamente de China a la India. Esto abrirá un gran mercado para la impresión en 3D en la India. En segundo lugar, las corporaciones multinacionales se han dado cuenta de que la innovación global no es adecuada para resolver problemas locales y que necesitan equipos de innovación locales que se sienten en esa región específica para resolverlos. Con la India ofreciendo un mercado interno tan grande, se hace justificable que estas empresas inviertan en este tipo de instalaciones locales de investigación y desarrollo. Esto también creará un mercado masivo para la impresión en 3D en la India.

¿Qué se está haciendo para estimular la impresión en 3D en la India?

El gobierno de la India ha puesto en marcha varios planes para promover la I+D y la innovación nacionales y una parte considerable de los fondos asignados a esos planes se han canalizado a la industria de la impresión en 3D, ya que la impresión en 3D es una herramienta perfecta para diversas actividades de I+D. Podemos dividir el esquema gubernamental principalmente en 3 categorías

Nivel Escolar: El Gobierno ha puesto en marcha el programa ATL (Atal Tinkering Labs), en virtud del cual el Gobierno concede fondos a escuelas seleccionadas para establecer laboratorios de impresión y robótica en 3D. Varias escuelas de la India están equipadas con impresoras 3D de sobremesa y los escolares están utilizando estas máquinas para comprender mejor los conceptos que aprenden en clase.

Nivel Universitario: Hay varios planes disponibles en varios ministerios para promover la educación técnica de alta calidad en las universidades. Las universidades se clasifican en función de su rendimiento y las universidades bien clasificadas reciben fondos para promover el trabajo de investigación. Dado que la impresión en 3D es una industria agnóstica, los fondos de varios departamentos como salud, biotecnología, ciencia y electrónica se están canalizando hacia la industria de la impresión en 3D.

Nivel Empresarial: Para promover la fabricación local en la India bajo el esquema «MAKE IN INDIA», el gobierno está creando varios clusters industriales en toda la India. En muchos de estos clusters, el gobierno está invirtiendo en unas pocas instalaciones científicas comunes para hacer que estos clusters sean atractivos para los fabricantes potenciales y para reducir el coste de fabricación de estos clusters. La impresión en 3D se identifica como una de estas instalaciones científicas comunes. Nuestras instalaciones están bajo este esquema. El gobierno identifica un proveedor de servicios calificado a través del proceso de licitación y coinvierte en la instalación junto con el proveedor de servicios.

¿Qué industrias están interesadas en promoverlo?

Las industrias automotriz, médica (dental), aeroespacial, de defensa, joyería y fabricación son las que participan activamente en la impresión en 3D. Mientras que la impresión en 3D se ha utilizado durante mucho tiempo en las industrias automotriz y aeroespacial, en los últimos 2 años, estamos viendo cómo se abre un mercado importante en la industria dental y de joyería. La impresión DMLS 3D de coronas dentales se ha convertido en una práctica común. La industria de la joyería también se está adaptando rápidamente a los moldes impresos en 3D.

¿En qué gastarás los seis millones?

Estos seis millones de dólares se invertirán en múltiples fases en un período de 5 años. En la primera fase invertimos alrededor de 2 millones de dólares. La primera fase de la agenda es construir un centro de experiencia tecnológica para servir a los clientes con el doble propósito de satisfacer sus necesidades de impresión en 3D y mostrar diversas tecnologías y aplicaciones de impresión en 3D a la industria y el mundo académico local.

Por lo tanto, hemos creado un centro de impresión en 3D holístico con toda la gama de tecnologías: FDM, SLA/DLP, SLS, PJP, CJP, MJP, MJP, MJF, DMLS, Bio 3D Printing, Electronics 3D Printing y Paste Extrusion. También invertimos en tecnologías de fabricación sustractiva como CNC, EDM y tecnologías de moldeo como la fundición al vacío y el moldeo por inyección. En la segunda fase, invertiremos más en tecnologías para las que hay demanda en aplicaciones comerciales.

¿Por qué dispositivos médicos?

La India está importando el 70% de todos los dispositivos médicos utilizados en hospitales y centros de diagnóstico de la India. Esto está llevando a una enorme pérdida de divisas, a la falta de empleo local y a contribuir al alto coste de la asistencia sanitaria en la India.

Para resolver estos tres problemas principales y proporcionar atención sanitaria asequible a las masas, el gobierno de la India ha identificado la fabricación de dispositivos médicos como un sector prioritario en el que centrarse bajo la iniciativa «MAKE IN INDIA«. El gobierno provincial de Andhra Pradesh ha tomado la iniciativa y ha establecido el primer parque dedicado a la fabricación de dispositivos médicos en la India llamado AMTZ (AP MedTech Zone).

Este parque tiene un ecosistema completo para promover la fabricación local de dispositivos médicos en la India y también promover la innovación de bajo costo en el espacio de dispositivos médicos. La innovación de bajo costo en la prestación de servicios de salud ha sido identificada como una actividad de importancia nacional y muchas nuevas empresas han surgido en torno a este concepto. Nuestras instalaciones ofrecerán servicios a todos estos innovadores.

¿Qué materiales le parecen interesantes para los dispositivos médicos?

Un requisito de material fundamental en los dispositivos médicos es el uso de materiales de grado médico / biocompatibles para las áreas que entran en contacto con el cuerpo humano. En segundo lugar, encontramos que se está produciendo una importante innovación en torno al diagnóstico no invasivo de estos dispositivos portátiles.

Por lo tanto, hay una mayor demanda de caucho como los materiales de grado médico utilizados en la tecnología PJP. El titanio también está en demanda para los implantes personalizados. El PEEK es otro material que requiere mucho espacio médico.

Si yo fuera una empresa interesada en utilizar la impresión en 3D, ¿qué consejo me daría?

Mucha gente tiene la impresión de que con la impresión en 3D podemos resolver cualquier problema de fabricación. Nada está más lejos de la verdad que esto. La impresión en 3D es una de las diversas técnicas de fabricación disponibles en el mercado.

La manera de elegir una tecnología es a través de una combinación de una declaración de problemas, capacidades tecnológicas, costos y disponibilidad de recursos. Mi consejo es evaluar la impresión en 3D y elegirla cuando se demuestre que es la opción más óptima para el planteamiento del problema de la empresa.

Otro punto a tener en cuenta aquí es que con ligeros cambios de diseño, la impresión en 3D puede proporcionar una solución mucho mejor a un coste mucho menor que otras técnicas de fabricación. Por lo tanto, las empresas deben estar abiertas a la contratación de consultores de AM Design y ver si pueden obtener una mejor solución a través de la impresión en 3D.

¿Cómo se asociará con la gente y cómo la educará?

La formación de recursos humanos en fabricación de aditivos es otro mandato importante que nos ha dado el gobierno. Nos asociamos con varias agencias gubernamentales como APIS (Andhra Pradesh Innovation Society), APSSDC (Andhra Pradesh Skill Development Corporation), CII (Confederation Of Indian Industries) para realizar talleres regulares sobre impresión en 3D. También hemos estado llevando a cabo talleres gratuitos en todas las ciudades metropolitanas de la India en los últimos años para concienciar sobre esta tecnología.

Open Bionics recibe fondos de Williams y otros

Muchas organizaciones han surgido con el propósito de imprimir prótesis 3D, pero una de las más avanzadas es Open Bionics, una empresa británica que crea no sólo prótesis impresas en 3D sino también dispositivos biónicos. El año pasado, Open Bionics lanzó el primer brazo biónico impreso en 3D que fue oficialmente aprobado médicamente, y ahora la compañía ha anunciado que ha recaudado alrededor de 5 millones de libras esterlinas de inversores entre los que se incluyen los propietarios del equipo de Fórmula Uno Williams. La reciente ronda de financiación fue liderada por el fondo de riesgo de Williams Advanced Engineering, Foresight Williams Technology, con la participación de Ananda Impact Ventures y el actual inversor Downing Ventures.

«Estamos muy contentos de recibir este apoyo de inversores de tan alto calibre que no sólo ofrecen apoyo financiero, sino también una experiencia increíble», afirmó Samantha Payne, directora de operaciones de Open Bionics.

Open Bionics ha recaudado dinero del brazo de capital de riesgo de Disney y ha trabajado con Disney para diseñar variaciones de su «Hero Arm«, dirigido a los niños, que puede personalizarse para que parezca un arma de superhéroe. Las variaciones incluyen diseños inspirados enFrozen, Marvel Comics yStar Wars.

Los niños a partir de los nueve años de edad pueden ser equipados con las manos robóticas impresas en 3D, que pueden realizar acciones como agarrar, dar un signo de «OK», chocar los cinco y golpear el puño. Los modelos más recientes pueden realizar tareas delicadas como recoger una canica o un Lego.

La compañía lanzó las ventas privadas en mayo de 2018 y ha estado trabajando con el Servicio Nacional de Salud durante dos años para llevar sus brazos biónicos impresos en 3D a las clínicas.

Los dispositivos protésicos cuestan alrededor de 10.000 libras esterlinas, lo que equivale aproximadamente a un tercio del coste de los equivalentes fabricados tradicionalmente. La digitalización 3D y la impresión en 3D han permitido a Open Bionics ahorrar mucho dinero en la producción, así como crear dispositivos que se adaptan perfectamente a sus usuarios.

Según Payne, el nuevo financiamiento ayudará a Open Bionics a expandir sus productos a nuevos mercados, incluyendo los Estados Unidos, a finales de este año. El fundador Joel Gibbard dijo que la financiación proporcionará «capital crucial» para hacer que los dispositivos protésicos biónicos «estén disponibles para un público mucho más amplio».

Open Bionics ya ha estado trabajando con el NHS para poder acercar los dispositivos a más personas, así como con el Bristol Centre for Enablement y la Bath University. Su segunda fase de ensayo clínico incluirá múltiples clínicas del NHS en todo el Reino Unido.

Matthew Burke, jefe de empresas de tecnología de Williams, dijo que Open Bionics también se beneficiará de la ingeniería y la experiencia técnica de la compañía de Fórmula Uno para seguir desarrollando sus productos.

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Open Bionics no sólo hace que los dispositivos protésicos avanzados sean más asequibles, sino que también los hace más aceptables para los niños, que son tan conscientes de todo lo que los hace «diferentes». En lugar de avergonzarse de sus prótesis, los receptores de Hero Arms las han llevado con orgullo, viéndolas como algo fresco y único en lugar de embarazosas.

Eso es tan importante, para un niño, como tener un dispositivo que se ajuste adecuadamente y sea cómodo. Con esta nueva financiación, Open Bionics podrá llegar a más niños, permitiéndoles el acceso a prótesis de las que puedan estar orgullosos.

Por qué las empresas jóvenes necesitan prototipos

El prototipado es un proceso importante para las empresas que hacen cosas. Sin los prototipos, muchas piezas, productos y maquinaria serían difíciles de fabricar, difíciles de probar y podrían no funcionar como se supone que deberían. El prototipado es el punto medio más importante entre el concepto y la fabricación, utilizado para asegurar que la visión de un diseñador pueda, de hecho, convertirse en realidad.

Aunque los prototipos son utilizados por empresas de todas las formas y tamaños, representan una parte particularmente importante del proceso de desarrollo de las nuevas empresas. Para las empresas jóvenes, un prototipo exitoso puede ser la diferencia entre el éxito y el fracaso.

3ERP, un especialista internacional en prototipos con sede en la provincia de Guangdong, China, ha creado un sinnúmero de prototipos para empresas jóvenes, y puede proporcionar un servicio de prototipos de alto nivel cualquiera que sea la necesidad.

¿Qué es un prototipo?

Un prototipo es, en definitiva, una versión preliminar de una cosa. Es más que un concepto pero menos que un producto terminado. Es una iteración en una etapa temprana de algo que cumple algún propósito, pero que noestá destinado a ser vendido en tiendas o ser utilizado permanentemente para su propósito final.

Un prototipo de dispositivo electrónico, por ejemplo, puede contener la mayoría de las características del producto terminado, pero carecer de ciertos toques estéticos o características complejas. Un motor prototipo puede fabricarse con un metal más barato que el metal elegido para el vehículo preparado para el circuito. Puede que ni siquiera necesite funcionar.

En general, los prototipos tienen algún tipo de función entre bastidores. Permiten a las empresas que los fabrican llevar a cabo refinamientos físicos, pruebas, evaluaciones y comercialización de una manera que no se haría con los diseños en un pedazo de papel.

¿Qué tipos de prototipos existen?

No todos los prototipos tienen el mismo propósito, y es muy importante distinguir entre los diferentes tipos. Algunos prototipos simplemente deben vercomo un producto terminado; otros necesitan funcionarcomo un producto terminado. Las empresas deciden qué tipo de prototipo necesitan dependiendo de su producto y de la etapa del proceso de desarrollo en la que se encuentran.

Prototipo parecido

Un prototipo parecido es exactamente lo que parece. En lugar de intentar imitar la función de un producto, se hace un prototipo de apariencia simplemente para representar visualmente algo. Por lo tanto, los prototipos aparentes no necesitan contener detalles o funcionalidad interna, y no necesitan estar sujetos a los procesos de fabricación o materiales más costosos.

Aunque este tipo de prototipo no puede someterse a pruebas físicas o funcionales, tiene otros usos muy importantes. Por ejemplo, un prototipo de apariencia puede ser utilizado para la investigación de mercado: las empresas pueden presentar su prototipo de apariencia a clientes potenciales, solicitando retroalimentación sobre la apariencia del producto.

Prototipo funcional

Un prototipo funcional (o prototipo similar a un trabajo) es más que una ayuda visual. Aunque este prototipo difiere de un producto acabado en varios aspectos, está diseñado para imitar el papel funcional del producto que representa. Esto significa que si el producto debe, por ejemplo, soportar una carga o realizar una función motorizada, el prototipo funcional debe ser capaz de hacer esas cosas en la misma medidaque el producto terminado.

Al crear un prototipo funcional, las empresas pueden lograr varias cosas. Por un lado, pueden llevar a cabo pruebas exhaustivas en el prototipo para determinar si su producto es apto para su uso. Esto también significa que los ingenieros pueden experimentar con modificaciones funcionales en el prototipo, adaptando el producto a medida que las pruebas revelan nuevos datos al respecto.

Un prototipo funcional no siempre tiene que ser estéticamente agradable. Sin embargo, algunas empresas elegirán hacer un prototipo híbrido que combine las características estéticas de un prototipo parecido con los aspectos funcionales de un prototipo funcional.

Prototipo de preproducción

Mientras que los prototipos funcionales y de aspecto similar tienden a fabricarse en una fase relativamente temprana del proceso de desarrollo, los prototipos de preproducción tienden a fabricarse, como su nombre indica, cuando el producto está a punto de ser completado.

Los prototipos de este tipo se crean normalmente para comprobar si existen otros problemas que puedan surgir durante la producción. Por ello, los prototipos de preproducción se fabrican normalmente con los mismos materiales y procesos de fabricación que se utilizarán durante la producción.

También se puede utilizar un prototipo de pre-producción para adquirir las certificaciones necesarias para el producto fabricado.

¿Por qué son importantes los prototipos para las empresas jóvenes?

Los prototipos son especialmente importantes para las empresas jóvenes. Aunque las empresas establecidas también deben crear prototipos para sus piezas y productos, quizás haya una mayor presión sobre las nuevas empresas para que hagan versiones preliminares de sus creaciones antes de saltar de la cuerda floja.

Para ver por qué los prototipos son tan valiosos para las nuevas empresas y las empresas jóvenes, veamos primero las ventajas de los prototipos de aspecto similar y por qué son particularmente importantes para las empresas en su infancia.

Para las nuevas empresas, una de las vías más importantes para el éxito – más importante que simplemente tener buenas ideas – es recaudar dinero. Sin apoyo financiero, puede ser virtualmente imposible introducir un producto en el mercado. Para obtener apoyo financiero, las empresas de nueva creación deben presentar su producto a inversores potenciales, inversores de capital riesgo, ángeles y otras figuras similares. Deben ser persuasivos, deben demostrar el valor de su producto y deben ser capaces de cerrar un trato.

Pero las startups pueden esperar resultados mucho mejores de estos encuentros si pueden demostrar físicamente su producto. Un prototipo de apariencia puede ser infinitamente más efectivo que una presentación de diapositivas o una conferencia, ya que permite al inversor potencial tener el «producto» en sus manos.

Eso no quiere decir que las empresas jóvenes deban renunciar a los prototipos funcionales. Aunque todas las empresas necesitan asegurarse de que sus productos funcionen correctamente, las nuevas empresas que lanzan uno de sus primeros productos tienen más en juego: poner en marcha un dispositivo o una máquina que no haga el trabajo y la empresa podría arruinar su reputación antes de que tenga la oportunidad de hacer enmiendas.

Los prototipos funcionales son esenciales para solucionar cualquier problema con un producto mucho antes de que salga al mercado. Cuanto más minucioso sea el prototipo, mayores serán las posibilidades de eliminar cualquier defecto persistente.

¿Cómo puede ayudar 3ERP?

Con experiencia en una gama de servicios de prototipos, 3ERP es capaz de crear todo tipo de prototipos para empresas jóvenes. Sus servicios profesionales de acabado son perfectos para prototipos de apariencia, mientras que su diverso arsenal de maquinaria permite prototipos funcionales de todas las variedades.

Más importante aún, 3ERP entiende la importancia de la comunicación, y siempre se esforzará por ayudar a las empresas sin experiencia a sacar el máximo provecho de sus prototipos.

¿No está seguro de por dónde empezar? y dé el primer paso hacia el prototipo perfecto.