Impresoras 3d

New Balance y Formlabs revelan la zapatilla TripleCell con el antepié impreso en 3D mejorado

El fabricante de calzado multinacional New Balance está actualizando su plataforma de impresión 3D TripleCell con la adición de una nueva zapatilla: la FuelCell Echo Triple. (etiqueta__1)

Lanzado el 27 de septiembre con un valor de venta previsto de 175 dólares, el zapato presenta un antepié (parte bajo el pulpejo de los pies) impreso en 3D usando la tecnología Formlabs. Es una nueva versión de la FuelCell Echo estándar, y sigue el lanzamiento del renovado New Balance 990 Sport en junio de 2019. (etiqueta__1)

«TripleCell proporcionará la máxima expresión de datos de la industria al diseño con transiciones perfectas entre las propiedades variables bajo los pies», explica Katherine Petrecca, Directora General de New Balance de Innovation Design Studio. «Esta nueva tecnología de vanguardia, fabricada digitalmente, está ahora escalando exclusivamente dentro de las fábricas de New Balance en los EE.UU., lo que nos establece aún más como un líder en la impresión 3D y la fabricación doméstica». (etiqueta__1)

«Formlabs» ha sido un socio integral para dar vida a esto. Vamos a ser capaces de interrumpir la industria no sólo en el rendimiento, sino también en la personalización de los atletas y la velocidad de comercialización» (etiqueta__1)

The Formlabs New Balance FuelCell Echo Triple. Photo via Formlabs.El nuevo equilibrio de Formlabs FuelCell Echo Triple. Foto a través de Formlabs.

Nuevo Balance y Formlabs

La relación entre New Balance y la impresora 3D de Massachusetts OEM Formlabs fue revelada por primera vez en 2017. Ambas compañías anunciaron una asociación exclusiva para desarrollar materiales y hardware de alto rendimiento mientras desarrollaban un proceso de fabricación de calzado deportivo.

Uno de los resultados de esta asociación ha sido la creación de un fotopolímero patentado llamado Resina de Rebote. El material está diseñado para crear estructuras de celosía elásticas y resistentes con la durabilidad, fiabilidad y longevidad que se espera de un termoplástico moldeado por inyección. A principios de 2019, la resina de rebote fue presentada durante la Conferencia de Fábrica Digital y los eventos de la Cumbre de Usuarios de Formlabs en Boston. Katherine Petrecca, Directora General de New Balance Athletics y su equipo demostraron varias estructuras impresas en 3D hechas de la resina anteriormente no nombrada.

3D printed balls created from the newly developed New Balance Formlabs resin. photo by Tia Vialva.Bolas impresas en 3D creadas a partir de la resina New Balance x FormlabsRebound. foto de Tia Vialva.

Las estructuras de celosía hechas de resina de rebote se utilizaron para formar el talón del rediseñado 990 Sport, ayudando a mantener la experiencia de amortiguación que se encuentra en el estilo clásico, mientras que es un 10% más ligero que el New Balance 990v5. Esta base ha sido ahora mejorada en el zapato triple de FuelCell Echo. (etiqueta__1)
The reimagined New Balance 990 Sport with a 3D printed heel. Photo via New Balance.El reimaginado New Balance 990 Sport con un tacón impreso en 3D. Foto a través de New Balance.

Desarrollando la tecnología de los pies delanteros mediante la impresión en 3D de Formlabs

La zapatilla estándar FuelCell Echo fue lanzada por primera vez para la plataforma FuelCell de New Balance, que está dedicada a las zapatillas de deporte de antepie. Con el objetivo de actualizar la tecnología de la parte delantera del zapato con impresión en 3D, New Balance integró la zapatilla también en su plataforma TripleCell, lo que dio como resultado la iteración Triple FuelCell Echo. La experiencia y los conocimientos adquiridos en el lanzamiento original de la plataforma FuelCell ayudaron a informar la creación de la nueva zapatilla TripleCell. (etiqueta__1)

El diseño del FuelCell Echo Triple consiste en cientos de elementos de diseño de forma precisa y mapeados. Está diseñado para ofrecer un alto rebote duradero y una amortiguación para mejorar el rendimiento de la carrera. (etiqueta__1)

La tecnología TripleCell se encuentra en la estructura de rejilla en la parte delantera de la Triple Célula de Combustible, situada en la parte delantera de la zapatilla. Se imprime en 3D usando máquinas Formlabs. Uno de los notables beneficios de la aplicación de la impresión en 3D para hacer este componente es que elimina el uso de moldes, lo que puede alargar y crear un costo adicional en el proceso de desarrollo del producto. Según Dávid Lakatos, Jefe de Producto de Formlabs, «la impresión 3D está cambiando la forma en que las empresas abordan la fabricación, con este anuncio New Balance es pionero en la fabricación localizada». (etiqueta__1)

«Al eliminar la dependencia de los moldes y la impresión directa tanto para la creación de prototipos como para la producción», añade Lakatos, «su equipo pasa de meses a horas en los ciclos de desarrollo y producción».

«Nos movemos hacia un mundo donde los ciclos de diseño se cierran por capricho del consumidor y es emocionante estar en la primera línea de esto con New Balance».

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La imagen destacada muestra el nuevo equilibrio de Formlabs FuelCell Echo Triple. Foto a través de Formlabs.

Investigadores europeos detallan el potencial «ilimitado» de los microfluidos impresos en 3D

Investigadores europeos han revisado las aplicaciones de la impresión 3D de microfluidos en un estudio titulado «Impresión 3D funcional para chips de microfluidos».

El artículo, publicado en Advanced Science , fue escrito a la luz de los recientes avances en los sensores impresos en 3D, actuadores y otros elementos valiosos para los dispositivos microfluídicos, lo que ha hecho que el campo se aleje de los métodos de fabricación tradicionales como el moldeo de réplicas.

La microfluidos es útil porque permite reducir las aplicaciones bioquímicas de un entorno de laboratorio a un formato portátil. Según los investigadores, la impresión en 3D puede permitir una nueva generación de dispositivos microfluídicos superiores a los fabricados con los métodos tradicionales: (etiqueta__1)

«Se prevé que la adopción generalizada de la impresión en 3D en la microfluidos permitirá en última instancia la creación de una nueva generación de dispositivos cada vez más inteligentes, receptivos y autónomos, capaces de percibir su entorno y actuar sobre él de manera compleja y con menor intervención humana».

Concatenation of pneumatically controlled valves to a form a pump. Image via Functional 3D Printing for Microfluidic Chips.Concatenación de válvulas controladas neumáticamente para formar una bomba. Imagen a través de la impresión funcional en 3D para chips microfluídicos.

Impresión en 3D de chips microfluídicos, sensores, tuberías y válvulas

La microfluidos, que implica el enrutamiento y la manipulación precisa de pequeñas corrientes fluidas hacia laboratorios miniaturizados, se basa en chips microfluidos. A menudo fabricados para aplicaciones específicas, los chips microfluídicos son dispositivos complejos que tienen por objeto proporcionar una evaluación rápida y un bajo consumo tanto de reactivos como de muestras. Su pequeño tamaño los convierte en una opción atractiva tanto para entornos de laboratorio como para entornos de punto de atención (POC). (etiqueta__1)

El papel señala que la impresión en 3D se ha empleado en la fabricación de chips microfluídicos en los últimos años. Una de las razones de la adopción generalizada de la tecnología es que la impresión en 3D reduce el tiempo de transición del concepto a la realidad de los chips de microfluidos. Las tecnologías de impresión 3D típicas utilizadas para crear chips microfluídicos incluyen SLA, FDM y modelado multijet (MJM). (etiqueta__1)

Sin embargo, los investigadores afirman que los beneficios de la impresión en 3D sobre los métodos de fabricación tradicionales se hacen evidentes cuando se utilizan para crear chips con operadores funcionales, como actuadores y sensores:

«El reciente cambio a la impresión directa de elementos viene con ventajas sin precedentes para el diseño de elementos, ya que los diseños modulares de válvulas y bombas pueden ser reutilizados en dibujos digitales. Al mismo tiempo, se acelera el proceso de desarrollo de dispositivos, ya que la impresión en 3D permite probar, adaptar y crear rápidamente prototipos de varios diseños». (etiqueta__1)

«Las tecnologías de impresión en 3D en el campo de los microfluidos son innegables»

El estudio pasa a detallar los diferentes actuadores y sensores que han sido impresos en 3D dentro de los dispositivos microfluídicos. Por ejemplo, los escritores afirman que una válvula ha sido fabricada utilizando la impresión 3D de varios materiales, mientras que tradicionalmente sólo se producen con un único material. Al combinar un material flexible y un material rígido, la válvula se diferenciaba en el ancho del canal, el espesor de la membrana y la rigidez del material de la membrana. Por otra parte, los diseños de bombas que se imprimen en 3D proporcionan un flujo fluídico que se asemeja a una bomba de jeringa, ayudando a eliminar la necesidad de hardware y aumentando la accesibilidad de los microfluidos.

Centrándose en los sensores, los autores del artículo explican que sólo unos pocos han sido impresos en 3D. Los sensores en los microfluidos ayudan a los flujos de líquido a detectar los cambios ambientales, y a reaccionar a los estímulos externos e internos. Un ejemplo que los investigadores proporcionan es la bioimpresión de las células para la información sensorial. Explican cómo se utilizó una impresora 3D FDM para crear un dispositivo de control de la calidad del agua. Mientras el dispositivo imprimía, se insertaron manualmente un ánodo, un cátodo y una membrana de intercambio de protones, lo que permitió al dispositivo generar una señal cultivando bacterias electroquímicamente activas en el ánodo. (etiqueta__1)

El documento concluye con la consideración por parte de los investigadores de las ilimitadas aplicaciones de la impresión en 3D para la microfluidos: «El impacto presente y futuro de las tecnologías de impresión en 3D en el campo de la microfluidos es innegable. Al heredar las características intrínsecas de la impresión en 3D, el desarrollo de dispositivos de microfluidos se ha convertido en algo ilimitado en lo que respecta a factores como la arquitectura, el tamaño y el número de dispositivos producidos. (etiqueta__1)

«Todo esto puede lograrse actualmente mediante la impresión en 3D y su proceso de fabricación altamente automatizado que permite un grado igualmente ilimitado de reproducibilidad y personalizabilidad sobre la marcha». (etiqueta__1)

Manually controlled valves. Image via Functional 3D Printing for Microfluidic Chips.Válvulas controladas manualmente. Imagen a través de la impresión funcional en 3D para chips microfluídicos.

Otras aplicaciones microfluídicas de la impresión en 3D

Como se detalla en el papel, la impresión en 3D se ha implementado dentro de varias aplicaciones de microfluidos y ha hecho varios avances a lo largo de los años.

A principios de agosto de 2019, el Laboratorio de Fluidos Suaves de la Universidad de Tecnología y Diseño de Singapur (SUTD) desarrolló un método sencillo para imprimir en 3D dispositivos microfluídicos integrados con componentes funcionales y de manejo de fluidos.

En marzo de 2018, los investigadores del Centro del Genoma de Nueva York (NYGC) y de la Universidad de Nueva York (NYU) crearon un instrumento de control de microfluidos de gotitas impreso en 3D de código abierto y al lado de la cama. El dispositivo representa un método barato y accesible para identificar y dirigir las células correctas para tratar enfermedades como la artritis reumatoide (AR).

«Impresión funcional en 3D para chips microfluídicos» es co-autora de Gregor Weisgrab, Aleksandr Ovsianikov y Pedro F. Costa. (etiqueta__1)

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La imagen destacada muestra válvulas controladas manualmente. Imagen a través de la impresión funcional en 3D de los chips de microfluidos.

Anisoprint trae la tecnología de impresión 3D de fibra continua al Reino Unido

Anisoprint, un fabricante ruso de impresoras y materiales 3D de fibra continua, ha entrado en el mercado del Reino Unido con iMakr, un revendedor global de impresoras, escáneres y servicios 3D con sede en Londres.

La tecnología de impresión en 3D de la empresa procesa materiales compuestos para producir piezas estructurales con la resistencia y las propiedades necesarias para las aplicaciones de uso final, desde la fabricación industrial hasta el uso individual, incluido el equipo deportivo.

«La innovación en 3D está en el corazón de todos los productos que ofrecemos en iMakr, por lo que la tecnología de coextrusión de fibras que impulsa el Anisoprint Composer fue algo que tuvimos que probar absolutamente. No hace falta decir que nos impresionó», dijo Eric Savant, CEO de iMakr. (etiqueta__1)

«Creemos que el enfoque de Anisoprint para la impresión en 3D por fibra en el escritorio es superior a cualquier otra cosa que hayamos visto en el mercado, y mucho menos con este gran tamaño de impresión. Cualquiera que busque producir piezas de alta resistencia o plantillas y accesorios querrá echar un vistazo más de cerca.» (etiqueta__1)
The Anisoprint Composer, now available in 2 sizes: A3 (420 mm х 297 mm х 210 mm build area size) and A4 (297 mm х 210 mm х 145 mm build area size). Photo via Anisoprint.El Compositor de Anisoprintas, ahora disponible en 2 tamaños: A3 (420 mm х 297 mm х 210 mm tamaño de área de construcción) y A4 (297 mm х 210 mm х 145 mm tamaño de área de construcción). Foto a través de Anisoprint.

Estructuras anisótropas

Fundada en 2015, Anisoprint desarrolló su tecnología de impresión 3D de fibra continua para fabricar compuestos óptimos imposibles de producir con los otros procesos. Este método se basa en la unidireccionalidad de los compuestos, también conocida como anisotropía. Los materiales que dependen de la dirección permiten varias propiedades dentro de una estructura, por ejemplo, la rigidez o la resistencia. (etiqueta__1)

Según Anisoprint, esos materiales se comportan mejor en estructuras unidimensionales, por lo que la mejor forma de los compuestos son las rejillas o celosías que consisten en costillas unidimensionales. Por lo tanto, las fuerzas internas pueden limitarse en el material a una sola dirección en cada costilla para centrarse en la máxima resistencia y rigidez del material compuesto en esa dirección. Muchas estructuras anisotrópicas se pueden encontrar en la naturaleza y han dado lugar a diseños bioinspirados en la fabricación de aditivos.

Lattice structures found in a dragonfly’s wings. Photo via Shutterstock.Estructuras de celosía encontradas en las alas de una libélula. Foto a través de Shutterstock.

Impresión continua de fibra 3D

A pesar del frecuente uso de estructuras de celosía para reducir el peso, es difícil crear estructuras de celosía compuestas con intersecciones variables de las costillas. Como resultado, Anisoprint ha desarrollado la tecnología de Co-extrusión de Fibras Compuestas (CFC). La empresa afirma que las tecnologías existentes dan lugar a un aumento del grosor del material en los lugares de intersección, disminuyendo la practicidad de la estructura.

A prepreg-based lattice showing the rise in thickness in the places of intersections. Photo via Anisoprint.Un entramado basado en la prepregnación que muestra el aumento de espesor en los lugares de intersecciones. Foto a través de Anisoprint.

Esto incluye métodos como el preimpregnado, que refuerza los materiales compuestos utilizando resina impregnada. Además, se han utilizado procesos de coextrusión para manejar el volumen de la fibra. Este proceso reduce la proporción de plástico en la intersección de las costillas, manteniendo el mismo grosor con un mayor volumen de fibra.

La tecnología de CFC de Anisoprint incorpora estos procesos existentes utilizando fibra impregnada preliminar en el proceso de co-extrusión. Esto permite obtener un material de alta calidad en la forma más óptima para los compuestos. Recientemente, el CFC ha sido adoptado por la Tecnología de Carbono de Schunk, para acelerar el desarrollo de herramientas personalizadas utilizadas en aplicaciones de alta temperatura, así como en los sectores de la automoción y del pequeño motor.

Como afirma Anisoprint, la tecnología de los CFC ha dado lugar a la producción de piezas impresas en 3D más fuertes, más ligeras y más rentables en comparación con sus homólogos metálicos o compuestos no óptimos. Estas piezas, así como la cartera de tecnología de Anisoprint, se exhibirán en el TCT Show 2019, en Birmingham, Reino Unido, del 24 al 26 de septiembre. La empresa se encuentra en el stand G89.

Example of composite lattice infill 3D printed on the Anisoprint Composer 3D printer. Photo via Anisoprint.Ejemplo de relleno de red compuesto 3D impreso en la impresora 3D Anisoprint Composer. Foto a través de Anisoprint.

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La imagen destacada muestra una pieza impresa en 3D hecha con tecnología de Co-extrusión de Fibra Compuesta. (etiqueta__14) (etiqueta_15) Fotografía a través de Anisoprint. (etiqueta__15) (etiqueta__1)

FabRx 3D imprime tabletas personalizadas para el tratamiento de enfermedades metabólicas raras en niños

FabRx, una compañía farmacéutica británica de productos impresos en 3D, ha desarrollado una medicina personalizada para niños con el raro trastorno metabólico, la enfermedad de la orina con jarabe de arce (MSUD). (etiqueta__1)

Como condición de por vida, la MSUD requiere terapias y suplementos específicos para el paciente, que actualmente son proporcionados manualmente por los proveedores de servicios de salud.los comprimidos impresos en 3D de FabRx, llamados Printlets, ofrecen una alternativa rápida y automatizada para la preparación de dosis terapéuticas adaptadas. (etiqueta__1)

Se ha completado un estudio clínico en humanos sobre las Printlets entre investigadores del University College London (UCL), la Universidad de Santiago de Compostela (USC), España, y el Hospital Clínico Universitario de Santiago de Compostela. Los resultados muestran que los Printlets tienen una eficacia similar pero una mayor aceptación por parte de los pacientes en comparación con los tratamientos convencionales.Alvaro Goyanes de FabRx dijo:

«FabRx está encantado de trabajar para resolver problemas que no son abordados por la industria farmacéutica tradicional. También estamos muy contentos de colaborar con equipos con visión e interés en acercar la impresión en 3D de medicamentos personalizados a la clínica».

Píldoras de impresión en 3D

Trabajando en el Laboratorio de Impresión 3D Avanzada de la UCL, FabRx ha estado llevando a cabo investigaciones en torno a los medicamentos impresos en 3D durante más de 5 años, basándose en el principio de que cada persona es diferente y necesita un cuidado personal del paciente. En la actualidad, la empresa emplea cuatro métodos diferentes de impresión 3D (SLA, SLS, FFF y extrusión de semisólidos) para el desarrollo de medicamentos.

Los modelos de píldoras de la empresa incluyen su tecnología de marca registrada «Printlets», es decir, tabletas impresas en 3D que contienen dosis específicas de un medicamento en una variedad de formas y tamaños, lo que facilita su ingestión. A principios de este año, la empresa recibió una subvención de 650.000 libras de Innovate UK para el desarrollo de una impresora 3D adaptada a productos farmacéuticos innovadores. (etiqueta__1)
Impresiones masticables (tabletas impresas en 3D) en diferentes sabores, colores y dosis. Fotografía a través de FabRx.

Enfermedad de la orina de jarabe de arce

Según Patient UK, el MSUD tiene una prevalencia mundial de 1 de cada 185.000 nacidos vivos. La primera línea de terapia para el MSUD implica una dieta estricta y suplementos de aminoácidos de isoleucina y valina. La dosis que se administra a los pacientes requiere una estricta adaptación en función de la edad, el peso y la concentración sanguínea de isoleucina.

En la práctica clínica actual, los profesionales todavía tienen que preparar manualmente las formulaciones para proporcionar a los pacientes las dosis especificadas, lo que lleva mucho tiempo y es costoso. Con el fin de mejorar la seguridad y la aceptabilidad de la suplementación con isoleucina en los pacientes pediátricos con MSUD (de 3 a 16 años de edad), el equipo de investigación decidió utilizar la impresión en 3D para preparar terapias personalizadas. (etiqueta__1)

«Hay una necesidad real de nuevos sistemas de fabricación para preparar medicinas personalizadas. Las aplicaciones potenciales de la impresión en 3D para las enfermedades raras son innumerables y podría ayudar a que los medicamentos sean más seguros y atractivos para los niños», declaró Maria-Luz Couce, Jefa de la Sección de Pediatría del Hospital Clínico Universitario, para concluir.

Impresiones personalizadas

El sistema de impresión 3D de FabRx puede hacer Printlets con hasta 6 drogas diferentes, donde cada droga se representa con un color diferente. En comparación con la formación de cápsulas por composición manual, la impresión 3D de las formulaciones masticables es más rápida y permite completar la preparación de la terapia de un mes (28 printlets) en menos de 8 minutos. (etiqueta__1)

Después de 6 meses de seguimiento de los pacientes con MSUD, los resultados mostraron que los Printlets personalizados eran tan efectivos como la medicación convencional para controlar los niveles de isoleucina en la sangre de los pacientes. Además, las concentraciones sanguíneas de isoleucina estaban más cerca del valor objetivo de isoleucina con menos variación para los pacientes que recibían el tratamiento con Printlets. La capacidad del sistema de impresión en 3D para crear Printlets con diferentes colores y sabores tuvo otro efecto positivo en la mejora de la aceptación del tratamiento por parte de los pacientes.

«Preparación automatizada de la terapia de formulaciones de isoleucina utilizando la impresión en 3D para el tratamiento de MSUD: First single-centre, prospective, crossover study in patients» se publica en el International Journal of Pharmaceutics. Es co-autora de Alvaro Goyanes, Christine M.Madla, Aysha Umerji, Goretti Duran Piñeiro, Jose Maria, Giraldez Montero, María Jesús, Lamas Diaz, Miguel Gonzalez Barcia, Farhan Taherali, Paula Sánchez-Pintos, Maria-Luz Couce, Simon Gaisford, y Abdul W.Basit. (etiqueta__1)
La impresión en 3D se utilizó para fabricar la terapia a demanda en un entorno clínico para el tratamiento de una rara enfermedad metabólica (enfermedad de la orina con jarabe de arce). Imagen a través de FabRx.

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La imagen destacada muestra Printlets masticables (tabletas impresas en 3D) en diferentes sabores, colores y dosis. Fotografía a través de FabRx.

La Fundición Virtual imprime silenciosamente su camino a través de la tabla periódica usando impresoras 3D comunes

Basándose en su patente emitida el 13 de agosto de 2019, La Fundición Virtual continúa expandiendo su oferta de materiales imprimibles en 3D con un impresionante viaje a través de la tabla periódica de los elementos. La Fundición Virtual tiene actualmente en stock unos 20 materiales, incluyendo Titanio 64-5, Acero Inoxidable 316l y 17-4, Aluminio 6061, Hierro (alta permeabilidad magnética), Cobre, Bronce además de una variedad de materiales metálicos y cerámicos. (etiqueta__1)
The Virtual Foundry range of materials. Image via The Virtual Foundry.La gama de materiales de la Fundición Virtual. Imagen a través de The Virtual Foundry.

Además de los materiales que se almacenan regularmente, La Fundición Virtual fabrica materiales de impresión FFF personalizados para un amplio espectro de industrias. Las aplicaciones incluyen todo, desde la energía aeroespacial y nuclear hasta el tratamiento del cáncer y la electrónica de vanguardia. Los clientes incluyen a la NASA, Mitsubishi, el Departamento de Energía, por nombrar algunos, y una serie de grupos más pequeños. Incluso han hecho filamentos de polvo lunar simulado para desarrollar técnicas de fabricación lunar in situ. Casi cualquier otro material puede ser hecho por encargo, incluyendo aquellos que contienen aleaciones comerciales como el Inconel, Hastelloy, Incoloy y Monel. Para más información, por favor haga clic aquí. O contacte con Sales@TheVirtualFoundry.com

Los científicos de la EPA exploran las emisiones de COV de los materiales de fibra de carbono impresos en 3D

En los últimos años, las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV), un subproducto del proceso de FFF, han sido objeto de varios estudios. En 2017, un estudio financiado por la empresa SajTom Light Future Ltd., en Polonia, concluyó que con una ventilación adecuada, la fusión de materiales como el ABS, el PLA, el PET y el nylon no causa daños a sus usuarios. (etiqueta__1)

Las conclusiones de un informe de investigación de dos años de UL también han encontrado que la exposición a partículas y emisiones de COV producidas por los procesos de impresión en 3D son generalmente bajas cuando se aplican las precauciones adecuadas. (etiqueta__1)

Ahora, los científicos de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA) están estudiando las emisiones de COV del filamento de ABS que contiene un refuerzo de nano fibra de carbono. De nuevo, las mismas reglas que rodean la ventilación adecuada se aplicarían en este caso, pero a través de la colaboración con la Comisión de Seguridad de Productos de Consumo (CPSC) y la Iniciativa Nacional de Nanotecnología (NNI), el equipo de la EPA está tratando de proporcionar una actualización detallada de la literatura sobre este tema. (etiqueta__1)
ABS + CNT filament 3D printed to study VOC emissions. Image via the U.S. EPA.ABS + filamentos de nanotubos de carbono (CNT) filamento 3D impreso para estudiar las emisiones de COV. Imagen a través de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos.

Nanomateriales de impresión en 3D

La investigación de la EPA está explorando las características químicas y físicas únicas de los nanomateriales, incluyendo el tamaño, la forma, la composición química y la estabilidad, para ayudar a desarrollar modelos de predicción que determinen cuáles pueden plantear una mayor probabilidad de riesgo. Según la EPA, estos nanomateriales se encuentran en más de 1.300 productos comerciales como equipos médicos, textiles, aditivos para combustibles y cosméticos. (etiqueta__1)

Con el fin de comprender las implicaciones de los nanomateriales para la salud humana y medioambiental, se utilizó un filamento de ABS disponible en el mercado con una impresora Lulzbot TAZ 3D para determinar cómo cambiaban las emisiones de COV. Al hacerlo, las emisiones de COV se cuantificaron y caracterizaron mediante filamentos de nanotubos de carbono (CNT) en diversas condiciones para simular el diferente calentamiento, fusión y formación de los plásticos durante la impresión en 3D.

El equipo del Dr. Al-Abed consideró cuidadosamente la temperatura, el tiempo de calentamiento del material y la concentración de oxígeno en la boquilla. Estos factores se replicaron dentro de un reactor personalizado y un espectrómetro de masas, también conocido como Sistema de Estudios de Diagnóstico Térmico (STDS), para identificar las emisiones relacionadas con la combustión.

Un diagrama del Sistema de Estudios de Diagnóstico Térmico (STDS)

Atrapar las emisiones de COV

Se hizo una comparación entre las emisiones de COV del filamento infundido de CNT y el filamento de ABS «liso». El equipo encontró que el material con CNT emitía dos nuevos gases COV que podrían suponer un peligro de inhalación para los usuarios que imprimieran en 3D varios kilogramos de material. (etiqueta__1)

Además, los investigadores llegaron a la conclusión de que el aumento de la temperatura de impresión tuvo el efecto más significativo en el aumento de las emisiones de COV, seguido del aumento del tiempo de calentamiento del material. La CNT también demostró la capacidad de «atrapar» ciertos gases COV en partículas de plástico impreso en 3D.

El estudio señala que los instrumentos del investigador no pudieron medir directamente esas partículas, por lo que se necesitarán más investigaciones para comprender sus posibles repercusiones en la salud humana. (etiqueta__1)

Para más información sobre estos hallazgos, «Emisiones de COV y mecanismos de formación de los compuestos de nanotubos de carbono durante la impresión en 3D» puede encontrarse en línea en Environmental Science & Technology journal.Itis co-escrito por Phillip M. Potter, Souhail R. Al-Abed, Dean Lay, y Slawomir M. Lomnicki. (etiqueta__1)

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La imagen destacada muestra la impresión en 3D de FFF/FDM. Fotografía a través de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos.

Servir los ases con un mango de tenis optimizado e impreso en 3D de Ogle Models

Ogle Models and Prototypes, una empresa de fabricación de modelos con sede en Hertfordshire, ha utilizado la impresión en 3D para crear un mango de tenis totalmente personalizable y de peso equilibrado.

El mango fue desarrollado para Unstrung Customs, un especialista en pintura, encordado y personalización de raquetas de tenis, que buscaba un método moderno e innovador para adaptar el tamaño del mango de una raqueta, sin utilizar el moldeado tradicional.

Ogle fabricó el mango impreso en 3D en colaboración con Skywide Design, un estudio industrial, visual y de animación también con sede en Hertfordshire. La empresa se centró en mejorar la durabilidad y la precisión del mango de tenis utilizando la tecnología de impresión SLA3D, con el fin de optimizar el rendimiento de la raqueta para los jugadores de tenis. Francisco Ruiz, socio gerente de Unstrung Customs, comentó:

«Está claro que Ogle y Skywide tienen una relación establecida ya que fuimos capaces de tomar decisiones y romper barreras muy rápidamente y con facilidad». (etiqueta__1)

The 3D printed tennis handle. Photo via Ogle.El mango de tenis impreso en 3D. Foto a través de Ogle.

SLA Impresión 3D en Modelos y Prototipos Ogle

Fundada en 1954, Ogle tiene como objetivo producir modelos y prototipos para sus clientes con un enfoque en la utilización e inversión en las últimas tecnologías, que incluye la impresión en 3D. La compañía fue una de las primeras firmas del Reino Unido en invertir en sistemas de impresión 3D SLA.

Sus servicios incluyen la creación rápida de prototipos, la sinterización por láser, la impresión en 3D y la fabricación de modelos para una variedad de propósitos, desde prototipos de ingeniería hasta modelos estéticos y conceptuales. Ogle entrega sus prototipos y modelos a una multitud de industrias, incluyendo la aeroespacial, automotriz, médica y marina y de defensa.

Ogle instaló recientemente una nueva impresora 3D SLA en agosto de 2019. La compañía optó por comprar una segunda impresora NEO800 3D del grupo de ingeniería británico RPS, la primera de las cuales adquirió en 2018. Ogle dice que la nueva máquina permitirá a la compañía introducir un segundo material claro a su servicio de estereolitografía. La adición del segundo sistema NEO800 también mejorará los tiempos de entrega de Ogle para modelos y prototipos más grandes.

Inside the 3D printed tennis handle. Photo via Ogle.Dentro del mango de tenis impreso en 3D. Foto a través de Ogle.

Acortando la cadena de suministro con la impresión en 3D SLA

Aduanas Unstrung contactó con Ogle para fabricar el nuevo mango de la raqueta, ya que quería acelerar su proceso de suministro y entregar agarraderas de precisión a sus clientes. Trabajando con Andrew Kelly, un consultor de diseño de Skywide Design, la compañía determinó que sus soluciones de impresión en 3D SLA eran el método más adecuado para satisfacer las demandas de Unstrung Custom. Utilizando SLA, Ogle afirma que sería capaz de alcanzar los objetivos requeridos para la robustez y el peso, manteniendo al mismo tiempo la precisión del diseño. (etiqueta__1)

Además, si un jugador de tenis desea más de una raqueta, el SLA ha demostrado ser un método rentable para la producción de lotes pequeños y, por lo tanto, puede satisfacer las demandas de los clientes. Unstrung Customs pudo acelerar su cadena de suministro de dos semanas a menos de 72 horas utilizando también la impresión en 3D de SLA, garantizando al mismo tiempo la precisión de cada pieza. Con el método anterior, que consistía en inyectar poliestireno en el mango, la empresa a menudo se encontraba con problemas en la alineación y la zona de agarre de la raqueta en comparación. (etiqueta__1)

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La imagen destacada muestra el mango de tenis impreso en 3D. Foto a través de Ogle.

fizik se convierte en la segunda empresa en adoptar la tecnología DLS de carbono para el sillín de bicicleta impreso en 3D adaptable

El fabricante californiano de impresoras 3DCarbon se ha asociado con fizik, un fabricante de equipos de ciclismo con sede en EE.UU., para crear Adaptive, un sillín para bicicleta impreso en 3D. (etiqueta__1)

Anunciado por fizik en Eurobike 2019, el sillín Adaptive se fabrica utilizando la tecnología de impresión 3D de síntesis digital de luz (DLS) del carbono. El sillín de la bicicleta es la última incorporación a la línea de productos de consumo de la empresa, que se comercializan bajo la marca «Crafted by Carbon». Sigue la noticia de la semana pasada de que Carbon había entrado en el mercado de la bicicleta con el fabricante de bicicletas estadounidense Specialized to 3D print yet another bike seat. (etiqueta__1)

A través de sus asociaciones con Specialized y ahora con Fizik, Carbon pretende establecer su proceso DLS como el estándar en la tecnología de las sillas de montar. Luca Mathia Bertoncello, Director de Marca de fizik, está entusiasmado con las posibilidades que ofrece la impresión 3D para sillines de ciclismo: «La síntesis digital de luz abre una nueva era en el diseño y la fabricación de sillines, impulsada por los datos de los atletas y los procesos de fabricación ágiles. Significa que podemos liberar completamente nuestra creatividad, transformando no sólo lo que hacemos, sino también cómo lo hacemos, aportando una nueva forma de pensar a los sillines para ciclismo». (etiqueta__1)

«Nuestro objetivo es proporcionar a los pilotos productos de rendimiento a medida, adaptados a sus datos biodinámicos individuales.» (etiqueta__1)

The $0027Adaptive$0027 3D printed bike saddle. Photo via Carbon.El sillín de bicicleta $0027Adaptable$0027 impreso en 3D. Fotografía a través del carbono.

Fizik busca innovar en los sillines de las bicicletas con la impresión de carbono en 3D

Fundada en 1996, fizik crea sillines, zapatos, cintas de barras y diseños de componentes para el ciclismo, centrándose en el rendimiento, la comodidad, la tecnología ligera y la innovación. La empresa se dirige a todos, desde los ciclistas profesionales hasta los aficionados, con su oferta de material de ciclismo.

La asociación de Fizik con Carbon para el sillín de bicicleta Adaptive impreso en 3D nació de la iniciativa de la empresa «Conceptos». El programa es una colaboración interdisciplinaria de expertos líderes de la industria y académicos que tiene como objetivo posicionar a Fizik en la vanguardia de la innovación en el ciclismo.

Adaptive representa el primer sillín de bicicleta impreso en 3D de Fizik en su cartera de productos de ciclismo. Utilizando la tecnología DLS de carbono, un equipo de diseñadores, científicos deportivos e ingenieros de fizik fueron capaces de ajustar con precisión las propiedades del sillín. El equipo fue capaz de abordar especificaciones como la transferencia de potencia, la absorción de impactos, la estabilidad y el confort según las necesidades de los ciclistas, sin las limitaciones que imponen los métodos y materiales de fabricación tradicionales. (etiqueta__1)

fizik and Carbon$0027s 3D printed bike saddle attached to a cycle. Photo via Carbon.fizik y el sillín de bicicleta impreso en 3D de Carbono unido a una bicicleta. Foto a través de Carbon.

La creación de los sillines Adaptive implicó la implementación de nueve años de datos cartográficos de presión acumulados por fizik de ciclistas profesionales, según Carbon. La estructura de la red de Adaptive se ajustó según los datos para ofrecer un perfil de respuesta optimizado. La marca de ciclismo está trabajando ahora en la creación de una gama completa de sillines utilizando el material EPU 41 de Carbon, que proporciona los beneficios de la amortiguación zonal y unas propiedades superiores de soporte y transferencia de potencia. Los primeros sillines Adaptive de Fizik se basarán en su plataforma Versus Evo 00, un sillín de competición de alto rendimiento fabricado íntegramente en fibra de carbono.

Carbon también afirma que cualquier diseño puede ser ajustado y personalizado con su impresión en 3D Carbon DLS de acuerdo con los datos personalizados. Por lo tanto, fizik puede considerar la posibilidad de recoger eventualmente los datos de los mapas de presión de los clientes e imprimir en 3D sus sillines de bicicleta en las tiendas para crear una experiencia de consumo totalmente personalizada.

«Estamos orgullosos de asociarnos con fizik para desbloquear su visión única de producto para empujar los límites del diseño de sillas de montar», afirma Erika Berg, Directora de Desarrollo de Aplicaciones de Carbon. «fizik utilizó el motor de red de carbono para ajustar perfiles de respuesta optimizados basados en la retroalimentación del ciclista y crear una geometría de red digitalmente ajustada para el Adaptativo – permitiendo la diferenciación basada en su visión y diseño de producto único».

The Adaptive bike saddle in use. Photo via Carbon.El sillín de bicicleta adaptable en uso. Fotografía a través del carbono.

Impresión en 3D para el consumidor en Carbon

La huella de Crafted by Carbon se reveló por primera vez cuando la empresa dio a conocer su colaboración con Specialized a finales de agosto de 2019. Además de sus asociaciones con las dos empresas de ciclismo para crear sillines de bicicleta impresos en 3D, las alianzas de impresión en 3D para consumidores de Carbon con adidas y Riddell también se han marcado bajo el nombre de Crafted by Carbon.

En colaboración con Riddell, un proveedor de equipos de fútbol americano, Carbon tiene un forro impreso en 3D para el casco SpeedFlex Precision Diamond de la compañía. Por otro lado, trabajando con el gigante alemán del calzado adidas, la impresión en 3D DLS se ha utilizado para crear ADIDAS 4D, una nueva forma de tecnología de la suela intermedia que ha pasado a formar parte de varias zapatillas adidas. (etiqueta__1)

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La imagen destacada muestra el sillín de bicicleta $0027Adaptable$0027 impreso en 3D. Fotografía a través del carbono.

Precision ADM da la bienvenida a la inversión estratégica de los veteranos de la industria de la impresión 3D

El proveedor de servicios de fabricación de aditivos, Precision ADM, ha recibido la inversión privada de dos veteranos de la industria de la impresión 3D. Andy Christensen, fundador y ex presidente de una compañía ahora adquirida por 3D Systems, y Joe Allison, cofundador de un negocio fusionado en Stratasys Direct Manufacturing, han aportado capital para impulsar la «agresiva estrategia de crecimiento en los sectores médico y aeroespacial» de Precision ADM.»Martin Petrak, CEO de la compañía con sede en Winnipeg, Manitoba, dijo: «Estoy muy agradecido a Andy y Joe por su inversión y su confianza en Precision ADM ya que ambos son verdaderos pioneros de la fabricación de aditivos en las industrias médica y aeroespacial durante los últimos 25 años». (etiqueta__1)

Una expansión de la capacidad de fabricación, sistemas de calidad adicionales y la selección de materiales para la fabricación aditiva en producción en serie están ahora en las cartas de Precision ADM. Petrak añade, «Nuestros clientes ya han llegado a esperar la más alta calidad y el mayor servicio de nosotros, y creo que esta inversión realmente mejorará su experiencia en la fabricación de aditivos». (etiqueta__1)
A metal 3D printed hip cup. Photo via Precision ADMEn febrero de 2019, Precision ADM se convirtió, según se informa, en el primer proveedor de servicios de AM de metal de Canadá en entregar dispositivos ortopédicos producidos en serie. La imagen muestra un vaso de metal de cadera impreso en 3D. Foto a través de Precision ADM

Experiencia en ADM de precisión

Precision ADM fue fundada en 2015 y es un fabricante y proveedor de servicios de calidad certificada para los sectores médico, aeroespacial, de defensa e industrial. Además de la fabricación de aditivos, la empresa ofrece experiencia en procesos de sustracción, posprocesamiento, diseño y END metalúrgico. Trabajando con Additive Minds, la rama de consultoría del proveedor líder de fabricación de aditivosEOS, la empresa también ha desarrollado un Plan Maestro de Validación para los procesos DMLS, ayudando a asegurar a los clientes una producción fiable y repetible. (etiqueta__1)

Como se indica en la reciente inversión, la empresa está tratando de seguir desarrollando su experiencia en los sectores médico y aeroespacial, prestando servicios de fabricación digital que hacen que los productos «sean más eficientes y funcionales que los que se fabrican con métodos de fabricación convencionales». (etiqueta__1)
Additive manufacturing facility within Precision ADM. Photo via Precision ADMFábrica de aditivos dentro de Precision ADM. Fotografía a través de Precision ADM

Sobre los inversores

Christensen, uno de los dos recientes inversores privados en Precision ADM, es el fundador y ex presidente de Medical Modeling Inc. La participación de Christensen en el fabricante de dispositivos médicos personalizados, Medical Modeling, fue adquirida por 3D Systems en 2014 y contribuyó a formar el ahora floreciente segmento de la atención médica de la compañía. La participación de Christensen en el OEM líder de la industria terminó en 2015 y ahora se desempeña como miembro de la junta asesora de una serie de diferentes empresas médicas, incluida la Northwestern University biomaterial spinoff Dimension Inx. Hablando de su inversión, Christensen dijo, «Es un placer estar alineado con Precision ADM, su gran equipo y su visión para la fabricación de aditivos». En particular, agregó, «Los metales aditivos en el espacio ortopédico, espinal y craneomaxilofacial están en una fase de alto crecimiento con amplias oportunidades en implantes en serie y en pacientes». Después de la inversión, Christensen también será miembro de la junta directiva de Precison ADM. (etiqueta__1)

Allison, por otro lado, es la co-fundadora de la manufacturera y proveedora de software Solid Concepts que, tras ser adquirida por Stratasys, se fusionó con Harvest Technologies y RedEye para crear Stratasys Direct Manufacturing. Según Allison, «Precision ADM está bien posicionada para expandir agresivamente la impresión 3D en nuevas aplicaciones médicas y aeroespaciales». El equipo ejecutivo tiene la visión, la experiencia y la pasión para hacer una diferencia material en esta industria». (etiqueta__1)

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La imagen destacada muestra al equipo de Precision ADM celebrando su certificación AS9100 /ISO9001. Foto a través de Precision ADM

Evonik lidera la ronda de financiación para la puesta en marcha de la imprenta médica china en 3D

La empresa alemana de productos químicos industriales Evonik ha encabezado una ronda de financiación de «un solo dígito de millón de euros» para Meditool, una empresa de dispositivos médicos de Shanghai, la primera inversión directa de la empresa en China.

Meditool fabrica implantes de neurocirugía y cirugía de la columna vertebral impresos en 3D usando el polímero PEEK de Evonik en lugar de metales. Para los pacientes, esta tecnología permite una recuperación más rápida y menos controles post-operatorios. Los implantes de Meditool también reducen el riesgo quirúrgico para los médicos. (etiqueta__1)

«Esta es nuestra primera inversión directa en China y nuestra primera inversión directa después de iniciar nuestro segundo fondo de capital de riesgo este año», dijo Bernhard Mohr, jefe de Evonik Venture Capital.

La inversión de Evonik tiene por objeto fortalecer el motor de crecimiento de los materiales inteligentes de Evonik con una aplicación innovadora para los polímeros de alto rendimiento. Los coinversores en Meditool son ZN Ventures, Morningside Ventures y Puhua Capital.

Los implantes de polímero de Meditool

Los implantes médicos y los servicios de salud impresos en 3D son cada vez más utilizados por los profesionales de la salud. El software interno de Meditool puede leer y procesar imágenes directamente de los dispositivos de resonancia magnética o tomografía computarizada comúnmente usados, y luego generar un modelo 3D. La personalización permitida por la impresión en 3D puede hacer que las placas se ajusten con precisión al cráneo de un paciente. Esto reduce la probabilidad de que se realicen más operaciones para ajustar el tamaño, la forma o la posición del implante. (etiqueta__1)

La solución convencional en el mercado de implantes ortopédicos es principalmente de metales. Anteriormente, Renishaw, NexxtSpine y DePuy Synthes han creado respectivamente implantes espinales de titanio impresos en 3D. El material de impresión elegido por Meditool fue el polímero de alto rendimiento Polieteretercetona (PEEK) de Evonik. En comparación con los metales, los implantes de PEEK impresos en 3D son menos conductivos térmicamente, por lo que los implantes no se calentarían o enfriarían excesivamente con la temperatura a la que está expuesto el paciente. Además, el material es biocompatible, lo que permite realizar exámenes de TC y RM después de la cirugía. (etiqueta__1)

Comentando la estrategia de Evonik de expandir las aplicaciones de alta tecnología de sus materiales de fabricación de aditivos, Thomas Grosse-Puppendahl, jefe del campo de crecimiento de innovación de Evonik Fabricación de Aditivos comentó «Las aplicaciones médicas son de particular interés y nuestros polímeros de alto rendimiento ya han sido probados como un material de implante confiable en otras aplicaciones como la dental».

Los implantes neuronales PEEK de Meditool. Foto a través de Evonik.

Invertir en tecnología china

Evonik Venture Capital desempeña un papel estratégico en el objetivo de Evonik de convertirse en una empresa de productos químicos especializados de primera categoría, ayudando a asegurar el acceso a las tecnologías disruptivas y apoyando la transformación digital de la empresa. Desde su creación en 2012, Evonik Venture Capital ha estado invirtiendo en jóvenes compañías de tecnología en los campos de la salud y el cuidado, los materiales inteligentes, la nutrición animal y los aditivos especiales. A principios de 2019, lanzó su segundo fondo de capital de riesgo con un volumen de 150 millones de euros, más del doble de la cantidad gestionada hasta 250 millones de euros.

La compañía considera que China es un mercado clave en crecimiento, ya que es el segundo más grande del mundo para los implantes médicos. Con la población de China y la creciente clase media, Evonik cree que esto impulsará una demanda acelerada y estima que las tasas de crecimiento anual llegarán al 10-15%. .

Los implantes neuronales PEEK de Meditool. Fotografía a través de Evonik.

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La imagen destacada muestra los implantes neurológicos PEEK de Meditool. Foto a través de Evonik.