Impresoras 3d

Investigadores de TU Delft discuten la optimización microestructural para la impresión en 3D

El hueso trabecular, también conocido como hueso esponjoso o esponjoso, es uno de los dos tipos de hueso que se encuentran en el cuerpo humano. Se encuentra en el extremo de los huesos largos, en los huesos pélvicos, las costillas, el cráneo y las vértebras. El hueso trabecular es una de las muchas microestructuras con propiedades espacialmente variables que se encuentran en la naturaleza. En un trabajo titulado «Compatibilidad en la optimización microestructural para la fabricación aditiva «, un grupo de investigadores señala que estas microestructuras ahora pueden ser creadas por la fabricación aditiva. Un desafío en el diseño computacional de tales materiales es asegurar la compatibilidad entre microestructuras adyacentes. El trabajo de los investigadores tiene como objetivo encontrar la conectividad óptima entre las microestructuras optimizadas para la topología.

Dado que la optimización de la conectividad puede ser evaluada por las propiedades físicas resultantes de los ensamblajes, proponemos considerar el ensamblaje de células adyacentes junto con la optimización de células individuales», explican los investigadores.

En particular, nuestro método optimiza simultáneamente las propiedades físicas de las células individuales así como las de los pares vecinos, para asegurar la conectividad del material y las propiedades físicas que varían sin problemas. Esta idea se sustenta en el diseño de microestructuras escalonadas con módulos a granel maximizados bajo fracciones de volumen variables. Las microestructuras graduadas se emplean en el diseño de un implante, que se fabrica mediante fabricación aditiva.

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Al diseñar implantes ortopédicos, los investigadores señalan que «puede ser deseable tener una transición continua de microestructuras más densas en la región central a microestructuras altamente porosas en la interfaz hueso-implante». Esta gradación funcional promueve el crecimiento óseo en la interfase hueso-implante, continúan, mientras que mantiene la integridad estructural y aumenta las propiedades mecánicas en áreas donde el crecimiento óseo no es relevante.

Los investigadores presentaron un método para asegurar la compatibilidad mecánica entre las microestructuras optimizadas para la topología.

Nuestros resultados muestran que el módulo de células individuales a granel alcanza los límites teóricos previstos por el modelo Hashin-Shtrikman, lo que significa que la optimización de la compatibilidad no compromete el rendimiento de las células individuales», afirman. «Además, los módulos a granel de las parejas vecinas también coinciden con los límites de Hashin-Shtrikman.»

El método se amplió para permitir la escala de longitud máxima y la isotropía en microestructuras. Los investigadores demostraron la efectividad del método propuesto en varios diseños, incluyendo materiales clasificados funcionalmente y estructuras multiescala. También demostraron que las microestructuras optimizadas pueden ser fabricadas con tecnología de fabricación aditiva. Esto tiene implicaciones para una serie de aplicaciones, incluidos los implantes ortopédicos, que la impresión en 3D puede optimizar para un mejor crecimiento del hueso nuevo.

Como trabajo futuro, estamos particularmente interesados en los siguientes aspectos», concluyen los investigadores. «En primer lugar, este método es directamente aplicable a los problemas de 3Ddesign. Para aliviar la carga computacional en 3D, se puede utilizar el marco de optimización de topología basado en la GPU. En segundo lugar, mientras que hemos aplicado la formulación del compuesto para maximizar el módulo de volumen, su aplicabilidad a otros problemas físicos como la conductividad queda por demostrar.

 

Brainwavz presenta el último modelo de auriculares impresos en 3D

A principios de este año, Brainwavz se convirtió en la última empresa en adoptar la impresión en 3D para sus auriculares. La empresa comenzó con el lanzamiento del modelo B400, que presentaba una forma innovadora que sólo era posible gracias a la impresión en 3D. Son un verdadero ejemplo de lo lejos que han llegado los auriculares a lo largo de los años: desde los modelos grandes, torpes y con un peso de unos 10 kilos, hasta los frágiles dispositivos de alambre recubiertos de espuma de la era Walkman, pasando por la invención del auricular. Sin embargo, aunque los audífonos eran emocionantes, no lo eran sin sus propios problemas. Podrían estar incómodos atrapados en el oído, y los más baratos tenían una molesta tendencia a caerse con frecuencia.

 height=Brainwavz abordó estos problemas con sus auriculares impresos en 3D. Diseñados para la comodidad y la seguridad, los cogollos cuidadosamente formados no sólo permanecen en su lugar, sino que están diseñados para que apenas se sientan. Ahora Brainwavz ha lanzado un nuevo modelo de auricular impreso en 3D, el Koel. Al igual que sus predecesores, los cogollos de Koel son ligeros y ergonómicamente diseñados para lo que la empresa describe como una «verdadera experiencia de ajuste y olvido».

Los auriculares Koel también ofrecen una calidad de sonido equilibrada que ha sido descrita en términos brillantes por los críticos. Como niño de los años 90, me cuesta creer la calidad de sonido que ofrecen los buenos auriculares hoy en día. Crecí con los auriculares baratos y de sonido metálico que venían con los Walkmans (Walkmen?) y más tarde con los Discmans. No sólo el sonido era malo, sino que se deslizaban constantemente, y la suave espuma que los cubría para su «comodidad» se desgarraba fácilmente, dejando al descubierto el metal.

Los auriculares Koel están diseñados para no ir a ninguna parte: su diseño impreso en 3D permite un ajuste perfecto y los cables sobre el oído evitan cualquier tipo de movimiento. Están hechos para hacerte sentir como si estuvieras en la habitación con tus artistas musicales favoritos, sin que un auricular se deslice y te golpee en el oído para recordarte su presencia. Los auriculares vienen con seis juegos de almohadillas de silicona para que puedas encontrar tu propio ajuste perfecto, así como almohadillas de espuma y un clip para camisa para mantener el cable en su sitio.

Brainwavz ha lanzado un gran número de modelos de auriculares con bastante rapidez, y la impresión en 3D es en gran medida gracias a la productividad de la empresa. La tecnología permite una rápida iteración del diseño además de la creación de formas que no serían posibles por otros medios de fabricación como el moldeo por inyección, como la compañía enfatiza con orgullo. Varias otras compañías han recurrido a la impresión en 3D para crear sus auriculares, y no es difícil ver que esta industria es una que finalmente adopta la fabricación aditiva como su medio de producción estándar.

Los auriculares Brainwavz Koel tienen actualmente un precio de 55,60 dólares, lo que supone una reducción de 69,50 dólares. La compañía ofrece 24 meses de garantía y envío gratuito a muchos lugares de todo el mundo. Puede obtener más información sobre los auriculares Koel here.

La prótesis y el simulador impresos en 3D podrían dar lugar a dispositivos optimizados

En una tesis titulada «Optimizing 3D Prosthetic Hand and Simulator«, el autor Stephen Estelle analiza una investigación sobre el uso de un simulador protésico de extremidades superiores para aquellos a los que no les faltan miembros, por ejemplo, para escuelas o centros de investigación.

No existe un simulador protésico estandarizado para estas instalaciones, dice Estelle. Habla sobre el uso de la impresión en 3D para modificar el gancho protésico Hosmer 5X existente añadiendo nuevas cerchas de nuevo diseño.

Para seguir aumentando la satisfacción de las prótesis, los profesionales que ayudan a los usuarios con las prótesis deben ser capaces de probar, rediseñar y optimizar las prótesis para sus clientes», afirma Estelle. «Si surgen problemas para los amputados, como la sudoración profusa, y los profesionales que trabajan con la tecnología más eficiente, entonces podrían introducir nuevos cambios en la prótesis lo más rápidamente posible. Esto es imperativo para que los cambios necesarios en los dispositivos se puedan hacer de forma rápida, precisa y correcta».

Las prioridades para los usuarios de prótesis, según una encuesta, incluyen:

  • mayor funcionalidad
  • interacción natural con el medio ambiente
  • peso reducido
  • mayor velocidad de agarre y fuerzas
  • bajo nivel de ruido
  • mejor apariencia cosmética

Estelle 3D escaneó un gancho protésico Hosmer 5X existente y luego utilizó los escaneos para crear un modelo 3D a partir del cual imprimió varios prototipos rediseñados, con el objetivo de crear una prótesis que funcionara bien con un simulador.

Los armazones laterales del nuevo modelo de gancho Hosmer 5X se inspiraron en los puentes y en el sistema de armazones utilizado para ellos», explica. «El propósito del armazón es reducir cualquier forma de desplazamiento del gancho protésico, así como dispersar la tensión y la tensión que la prótesis encuentra en todo el dispositivo de forma más uniforme.

El armazón fue diseñado para reducir cualquier momento de flexión o torsión debido a una fuerza en la punta del gancho. De este modo, la prótesis puede resistir mayores fuerzas y reducir la acumulación de la máxima tensión en ciertos lugares».

Estelle también diseñó un simulador protésico que se podía colocar en el brazo de un usuario, y una pequeña muestra de voluntarios participó en un estudio utilizando el simulador. Las prótesis y simuladores fueron impresos en 3D en el Stratasys F270 y el MakerBot Replicator en material PLA.

Iteraciones del simulador

«Las dos posiciones del simulador estaban delante de la mano y debajo de la mano, mientras que las dos prótesis diferentes eran de acero inoxidable original.
Hosmer 5X Prosthetic Hook y una réplica impresa en PLA 3D», continúa Estelle. «Las dos prótesis pesaban 5,5 onzas y 2,5 onzas respectivamente, y la única diferencia era el material y el tornillo hexagonal adicional M12-1,25 conectado a la réplica impresa en 3D».

Los cuatro grupos de prueba fueron:

  • delante de la mano con la prótesis original
  • debajo de la mano con la prótesis original
  • delante de la mano con la réplica
  • debajo de la mano con la réplica

Se pidió a los participantes que realizaran una «prueba de cajas y bloques» para medir la destreza manual utilizando la prótesis. Una caja con un tabique en el centro se colocó delante de cada participante, con bloques en un lado y un espacio vacío en el otro. A los participantes se les pidió que movieran tantos bloques como fuera posible de un lado al otro en un minuto.

Los participantes que usaron la prótesis impresa en 3D tuvieron un mejor resultado con la prueba que los que usaron la original, posiblemente porque la prótesis impresa en 3D era más ligera. La posición protésica inferior también puede haber permitido al usuario alcanzar los bloques más rápidamente.

«Estas pruebas preliminares que se realizaron en este estudio no sólo nos dieron una idea de la posición del simulador protésico y la elección del material para la prótesis, sino que también nos dieron una mejor comprensión sobre la realización de pruebas más precisas y fiables a medida que avanzamos y continuamos con este estudio», dice Estelle. «En las próximas pruebas, se añadirá un sistema de seguimiento para ayudarnos a entender los movimientos del cuerpo que acompañan a las posiciones del simulador y las prótesis que se utilizan».

Link3D lanza un sistema de recomendación de materiales aditivos para acelerar el flujo de trabajo de impresión en 3D

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El sistema de recomendación de materiales de Link3D incluye una base de datos de más de 1.000 materiales en más de 500 impresoras 3D.

Con sede en Nueva York Link3D, que ofrece un sistema de ejecución de fabricación aditiva (AMES) para ayudar a los clientes a conectar el mundo digital a su flujo de trabajo de impresión 3D y planificación de la producción . Hoy, la empresa ha lanzado su nuevo sistema de recomendación de material adicional (AMRS), que también ayudará a mejorar el software de flujo de trabajo de impresión en 3D.

Las empresas siempre buscan reducir los costes generales, y una forma de hacerlo es optimizar el capital humano y los recursos financieros para llevar las piezas al mercado con mayor rapidez. Link3D ayuda a estas organizaciones a agilizar sus cadenas de suministro de impresión en 3D, comenzando con el envío de pedidos y la auto-presupuestación, la planificación de la producción y la programación, hasta llegar a la inspección de calidad.

Uno de los principales obstáculos recurrentes que estamos escuchando de nuestros clientes es cómo acelerar la adopción de la fabricación aditiva dentro de su propia organización. Estamos encantados de que Link3D esté introduciendo un sistema de recomendaciones de fabricación aditiva que no sólo ayudará a los ingenieros a alcanzar sus objetivos de diseño, sino que también aumentará la comprensión general de las capacidades de fabricación aditiva y los flujos de trabajo», dijo Renaud Vasseur, Vicepresidente de Desarrollo de Negocio y Ventas de Link3D.

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Sistema de recomendación de materiales para materiales poliméricos

AMRS ayuda, como dijo Link3D, a «cerrar la brecha» cuando se trata de entender el rendimiento en más de 1.000 materiales y más de 500 impresoras 3D. Se trata de un sistema de recomendación inteligente que ayuda a los ingenieros que son nuevos en la impresión en 3D a elegir el material que mejor se adapte a sus necesidades, basándose en especificaciones de producción cuantitativas y cualitativas, con la ayuda de un sistema de filtrado intuitivo.

AMRS está integrado en la solución de flujo de trabajo de impresión en 3D de Link3D’sindustrial para facilitar el proceso de selección de materiales. Los ingenieros que ya conocen un poco sobre los materiales de impresión en 3D también pueden acceder a los datos técnicos más rápidamente sin necesidad de revisar manualmente las hojas de especificaciones del fabricante del material. Esto les ayuda a diseñar y producir productos impresos en 3D más económicos, funcionales y de mayor calidad. Los usuarios también pueden mantenerse al día con las tecnologías disponibles tanto en su red de proveedores como en sus instalaciones domésticas, lo que ayuda a que el proceso global sea más eficiente y eficiente.

OsseoPrint 3D gana el concurso AMS Startup Competition

 

La cumbre segundoanual Estrategias de fabricación aditiva , co-organizada por 3DPrint.com y SmarTech Markets Publishing, tuvo lugar esta semana en Boston. Además de más parlantes, el evento de este año se ramificó en pistas separadas para la impresión médica y dental en 3D, y también incluyó un día de taller , una sala de exposiciones , y una competición de inicio , que ofreció una inversión en efectivo de $15,000 del fondo de capital de riesgo de la etapa inicial Asimoventures V> como el premio.

Tyler Benster de Asimov, con quien tuve el placer de sentarme al lado durante el almuerzo, informó a la sala que el primer finalista, Les Kalman de Western University’s Schulich School of Medicine & Dentistry, desafortunadamente no estaría compitiendo en la competencia, ya que el clima en Toronto impidió que su avión despegara, y luego explicó las reglas de la Startup Showdown. Cada finalista tenía siete minutos para dar su discurso, y el panel de jueces – Benster, Stephan Zeidler de GE Additive, y Tuan TranPham de Desktop Metal – tendrían entonces unos cinco minutos para hacer preguntas.

El primer finalista en presentar fue OsseoPrint 3D, que comercializa una tecnología de plataforma para andamiajes óseos implantables específicos para el paciente que pueden imprimirse en 3D in situ en el consultorio del médico.

Según el director ejecutivo y fundador, el Dr. Arthur Greyf, un implantólogo dental que ha invertido mucho tiempo y dinero en injertar huesos en su consultorio, definitivamente existe la necesidad de la plataforma de OsseoPrint 3D, ya que en los últimos seis años se han fabricado casi dos millones de implantes óseos en los Estados Unidos.

La puesta en marcha tiene un prototipo de impresora 3D en funcionamiento con varias buenas características, como un contador de partículas, un algoritmo de optimización para patrones de relleno de impresión 3D, un filtro HEPA y una cerradura de puerta controlada por software. La Dra. Greyf dijo que OsseoPrint 3D tuvo una reunión positiva previa a la presentación con la FDA el pasado agosto, y que la impresora 3D, que la sala pudo ver durante la presentación, debería estar diseñada y lista para su aprobación final en los próximos 3-6 meses.

 

La puesta en marcha tiene un modelo de negocio sencillo, que requerirá alrededor de 5 millones de dólares para llegar al mercado en un futuro próximo, y ofrece un «ahorro de tiempo significativo» en cirugía, ya que los andamios pueden diseñarse e imprimirse en 3D en el consultorio dental en menos de 15 minutos. Según el Dr. Greyf, la impresora 3D de la startup, que hasta ahora nunca había «visto la luz del día fuera de mi oficina», costará unos 25.000 dólares y se amortizará en unos 10-20 usos.

Siguiente a la competencia fue la startup basada en Bélgica Twikit, que fabrica software de personalización en masa y acaba de lanzar su plataforma Twikbot platform para el mercado de la ortopedia y la prótesis. CTOOlivier De Deken explicó que la industria de O&P tiene largas cadenas de suministro, que pueden estar llenas de errores, y que el uso tanto de la fabricación aditiva como de la automatización puede resultar en un «flujo escalable» y mejores productos finales.

La plataforma flexible de Twikbot, basada en la nube, permite al usuario establecer sus propias preferencias, como los patrones, antes de que el inicio global haga el archivo listo para la producción y el soporte final se imprima en 3D. Según De Deken, el potencial de mercado de esta plataforma en el mercado mundial de la ortopedia es de 52.000 millones de dólares.

Twikit cuenta con un equipo global de 33 empleados de rápido crecimiento y actualmente está cerrando una ronda de financiación de la Serie A. La puesta en marcha genera ingresos a través de una tarifa SaaS que se cobra por el uso de la plataforma, junto con la distribución de los ingresos, y los planes futuros incluyen la búsqueda de productos médicos más complejos, como aparatos ortopédicos para la escoliosis.

De Deken explicó que su plataforma de software patentada y escalable es independiente del software de CAD externo, y que debido a que la solución es genérica, puede aplicarse a cualquier vertical, médica o de otro tipo, que esté lista para ser digitalizada.

El inicio final para lanzar en la competición fue EXIOM, que proporciona moldes ortopédicos de extremidades superiores impresos en 3D. Fue fundada por el equipo de marido y mujer Erik y Amy Paul, ambos veteranos de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos. Después de distribuir ejemplos de los moldes de la startup a los jueces, Erik explicó que cuando uno de sus siete hijos se rompió el brazo, querían encontrar una mejor manera de fijarlo sin tener que depender de un molde de yeso pesado e incómodo que se tiene que envolver en plástico cuando se baña.

 

EXIOM, que ya cuenta con la certificación de la FDA y está comenzando el proceso de comercialización, utiliza el software de su socio europeo Xkelet y las impresoras Ultimaker 3D para hacer sus moldes, y está trabajando para introducir los modelos de pie, tobillo y rodilla en el futuro, junto con una férula de emergencia imprimible en 3D que debería estar lista el próximo mes.

Una pluma de datoslight=»image»><Los moldes de inicio son muy ligeros, y el procedimiento de escaneado en 3D, rápido y fácil, equivale a un mayor rendimiento de paso. EXIOM proporciona apoyo y capacitación en el lugar a sus principales clientes, entre los que se incluyen hospitales, clínicas y redes de atención de VA.

A mediados de este año, EXIOM tiene previsto integrar varias nuevas impresoras 3D de alta velocidad y calidad médica en su red de proveedores de servicios para una «producción in situ a una velocidad sin precedentes», lo que la diferencia de la competencia…, a saber, ActivArmor.

Una vez que EXIOM terminó su presentación, los jueces entraron en el pasillo para conferenciar, y regresaron muy poco después de lo que Benster llamó una «animada, emocionante y breve discusión» para declarar a OsseoPrint 3D el ganador del Showdown de AMS Startup.

En la presentación, el Dr. Greyf declaró que OsseoPrint 3D necesitaría 2 millones de dólares para terminar completamente su prototipo de impresora 3D. La inversión en efectivo de 15.000 dólares que acaba de recibir de Asimov por haber ganado el concurso definitivamente ayudará a que la nueva empresa alcance este objetivo.

FELIXprinters presenta la nueva impresora industrial 3D, la Pro 3

La misión del fabricante holandés de impresoras 3D FELIXprinters es crear impresoras 3D aptas para su uso y actualizables. Este verano, la compañía anunció un reposicionamiento para satisfacer las necesidades cambiantes de sus clientes, y de la industria en su conjunto, aumentando el enfoque en su serie de impresoras ganadoras de premios de Pro 3D, que incluye las impresoras Pro 2 y Pro 2 Touch….y a partir de este mes, la nueva Pro 3.

La serie Pro fue desarrollada específicamente para satisfacer las necesidades de los usuarios de la industria, y la Pro 3 industrial es el sistema más fiable y robusto de la cartera. FELIXprinters escuchó atentamente los comentarios de los clientes y creó la Pro 3 a partir del éxito de sus anteriores impresoras Pro 3D, con un rendimiento fiable, una construcción de calidad y nuevas funciones.

El Pro 3 ha sido desarrollado para integrarse perfectamente en los flujos de trabajo industriales, ya sea en una oficina, un taller, un laboratorio o un entorno de fábrica. La prioridad era entregar una impresora 3D que produjera resultados de impresión optimizados, ¡todo el tiempo! Esto es lo que los clientes nos dicen que es más frustrante para ellos en sus operaciones diarias con la impresión en 3D, y estos son los problemas que nos propusimos abordar con el Pro 3.

En el centro de esta nueva impresora industrial 3D se encuentra la importancia de la impresión inteligente en 3D, y la funcionalidad de la nueva Pro 3 elimina muchos de los problemas que consumen mucho tiempo y son molestos y que afectan a otros sistemas de impresión en 3D.

El Pro 3 ofrece una innovadora solución de cabezal de impresión de intercambio rápido, rotación extremadamente rápida (menos de 10 segundos) de los cabezales de impresión en la configuración de doble cabezal, calibración motorizada automatizada y un flexplate dedicado, que viene de serie con el sistema para ayudar a los usuarios a retirar sus impresiones de forma rápida y sencilla.

Hay también un nuevo módulo de pantalla táctil, con un servidor de impresión integrado. Este pequeño pero potente ordenador ofrece una interfaz de usuario sin problemas, gestión de archivos de impresión, control multiusuario a través de una interfaz web, conectividad WiFi y Ethernet, monitorización remota en tiempo real de los trabajos de impresión, y la capacidad de renderizar códigos G y crear un lapso de tiempo de una impresión.

La nueva impresora 3D también se caracteriza por el rápido calentamiento y enfriamiento de sus cabezales de impresión, lo que significa que los tiempos de impresión se han reducido en un factor de dos.

Para lograr una extrusión más consistente del filamento, lo que equivale a resultados de impresión más precisos, FELIXprinters mejoró el control de la temperatura general de la nueva impresora 3D Pro 3 con una refrigeración óptima de los objetos gracias a los sopladores dobles de alta potencia.

Nuestro equipo de FELIXprinters tiene experiencia en ingeniería técnica, por lo que sabemos que calidad dentro» es igual a calidad fuera. Hemos adquirido componentes de muy alta calidad para garantizar que la serie de impresoras Pro sean robustas y fiables, y estos son los pilares de la nueva FELIX Pro 3″, dijo Feliksdal.

FELIXprinters tiene un fuerte enfoque en la tecnología de precisión, y su gama de impresoras 3D y otros servicios y productos ofrecen una gama de capacidades a las empresas que buscan integrar la impresión 3D en sus flujos de trabajo de desarrollo de fabricación y producción. Muchos sectores industriales han estado pasando por un cambio para adoptar la tecnología, y el reciente reposicionamiento de la empresa para satisfacer estas necesidades cambiantes fue una medida acertada.

La empresa holandesa ha adoptado una estrategia dinámica para proporcionar impresoras industriales 3D a sus clientes, prestando atención a los detalles y centrándose en lo que sus clientes dicen que quieren, y creando nuevos productos con características mejoradas que satisfacen sus necesidades. Con una sólida relación precio/rendimiento, la nueva impresora 3D Pro 3 de FELIXprinters cumplirá con creces las expectativas de sus clientes.

Neutrogena Avanza en el Cuidado Personalizado de la Piel con Mascarillas Impresas en 3D

Las máscaras faciales han sido especialmente populares últimamente, y no me refiero al tipo de Halloween – me refiero al tipo que contiene todo tipo de ingredientes que mejoran la belleza y la salud. Se ven graciosos, pero pueden hacer grandes cosas por tu piel. ¿Cuál es una forma de hacer que un producto ya popular sea aún más caliente? Personalízalo! Eso es lo que Neutrogena está haciendo con el nuevo Neutrogena MaskiD, que será presentado la próxima semana en CES 2019. La máscara facial impresa en 3D se personaliza para adaptarse a la forma y tamaño exacto de la cara de cada usuario, y se formulará con ingredientes personalizados para tratar las preocupaciones específicas de la piel del usuario.

Ha habido una moda reciente por los productos para el cuidado personalizado del cabello, por lo que no es ninguna sorpresa que la industria del cuidado de la piel esté entrando en acción también. La tecnología detrás de esto es bastante buena – el usuario simplemente usa su teléfono inteligente para tomar una auto-evaluación en la aplicación MaskiD, y luego elige qué tipo de producto de tratamiento de la piel quiere imprimir en cada área de la máscara. Hay seis zonas: la frente, el área de los ojos, las mejillas, la nariz, los pliegues nasolabiales y el mentón. Neutrogena ofrece un dispositivo llamado Neutrogena Skin360, que se conecta a los teléfonos inteligentes y escanea cosas como el tamaño de los poros y las líneas finas, así como los niveles de humedad de la piel, y luego ofrece las recomendaciones del usuario para cada área.

Si el usuario no dispone de la Skin360, puede rellenar un cuestionario de piel en línea para obtener recomendaciones personalizadas – o bien puede elegir sus propios ingredientes. Una vez que hayan enviado sus requisitos y se hayan identificado, la máscara final se ilustrará con un código de colores para mostrar qué ingredientes se colocarán y dónde. Luego se imprimirá una máscara en 3D que se ajuste a la cara del usuario en una zona T.

«Usando la microimpresión en 3-D, podemos obtener la alineación exacta de tus ojos, tu nariz, tu boca, cuán alta es tu frente», dijo Michael Southall, Director de Investigación y Líder Global de Beauty Tech en Neutrogena. «El código de colores es una forma de ilustrar los beneficios que están obteniendo en cada región, y cada zona puede ser diferente. La clave de la impresión en 3-D es que podemos poner el ingrediente activo justo donde lo necesitas, en cualquier lugar de la mascarilla, a diferencia de un producto que estás tratando de usar en toda la cara».

Sólo hay cinco ingredientes que se utilizarán en las máscaras, pero fueron cuidadosamente seleccionados por el equipo de dermatólogos, químicos y biólogos de Neutrogena:

  • Ácido hialurónico, que ayuda a hidratar la piel y mejorar su barrera de hidratación
  • Vitamina C, un antioxidante que ayuda a aclarar las manchas oscuras
  • Niacinamida, un antiinflamatorio que puede mejorar la decoloración
  • Santamaría, una hierba que puede reducir el enrojecimiento
  • N-acetilglucosamina, que reduce las líneas finas

Más ingredientes podrían ser añadidos en el futuro, según Southall.

«Realmente estamos imaginando tener una especie de biblioteca de ingredientes para el cuidado de la piel entre los que se pueda elegir que le permita obtener tratamientos muy específicos,[todos] basados en datos para ayudarlo a comprender las necesidades de su piel», apuntó. «Cada cara es diferente, desde la forma de la cara hasta dónde están las necesidades individuales de un consumidor.»

Las máscaras se entregarán oficialmente a los consumidores en septiembre de este año y se espera que tengan un precio razonable.