Impresoras 3d

Dispositivo Espinal Impreso 3D Específico implantado por Primera Vez

El martes 8 de enero, el Dr. Samuel Joseph, Jr. y el Dr. Andrew Moulton de Joseph Spine se convirtieron en los primeros en el mundo en implantar el dispositivo de fusión intercuerpo de titanio impreso en 3D Aries-L desde Osseus Fusion Systems.

El dispositivo cuenta con una malla multieje patentada y una topología de micro-superficie optimizada que están diseñadas para facilitar la fusión, así como una estructura en celosía que ayuda a aumentar la porosidad del implante al 80 por ciento. Esto permite una excelente radiovisibilidad in situ, especialmente en comparación con otros implantes de titanio.

El Aries-L está diseñado para ayudar a una recuperación más rápida gracias a su perfil anatómico, dientes anti-migracionales e inserción aerodinámica.

A través de la impresión en 3D somos capaces de fabricar implantes para la columna vertebral que se adaptan a las necesidades del paciente. Es decir, el tamaño de su disco, el tamaño de su vértebra, lo alta que puede ser la vértebra, así como la curvatura que pueden tener en la espalda que estamos tratando de crear.

Con esta tecnología de vanguardia podemos ofrecer a nuestros pacientes implantes como el dispositivo de fusión intervertebral Aries L, que puede crearse a una cierta altura, una cierta longitud y un cierto ángulo, lo que ofrece a nuestros pacientes una mejor atención personalizada, lo que se traduce en mejores resultados para los pacientes.

Trabajar con Osseus y utilizar su tecnología para los implantes de la columna vertebral nos proporciona una gran oportunidad para un cuidado superior del paciente». Osseus entiende que el futuro del cuidado avanzado de la columna vertebral está en la tecnología de los implantes personalizados, así como la creación de asociaciones con los médicos para crear implantes personalizados que ofrecen:

  • mejores soluciones para nuestros pacientes con problemas de la columna vertebral,
  • de una manera más efectiva,
  • que sea menos traumático para el cuerpo del paciente,
  • con una técnica mínimamente invasiva, que también se convierte en,
  • más rentable ya que puede reducir
  • la cantidad de productos biológicos necesarios para que los huesos sanen

No se proporcionaron detalles acerca del paciente que recibió el implante, pero se puede esperar que se beneficie de un tiempo de recuperación más rápido, así como de un menor riesgo de complicaciones.

El Aries-L es sólo una de las nuevas tecnologías de salud de Osseus, que también incluye el Black Diamond Pedicle Screw System, una tecnología de sistema de fijación; la White Pearl Preferred Angle Anterior Cervical Plate, un dispositivo de fijación de la columna cervical; y el Red Ruby Anchored Cervical Interbody, un sistema de intercuerpos cervicales revisable. Osseus fue fundada para desarrollar soluciones para la cirugía mínimamente invasiva de la columna vertebral utilizando tecnología avanzada como la fabricación de aditivos.

EOS compra Vulcan Labs para la puesta en marcha de la impresión en 3D: Análisis y comentarios

La empresa alemana EOS ha adquirido los laboratorios de Vulcan e integrará la puesta en marcha en sus operaciones de Pflugerville para trabajar en el Integra P 400. Esto trae a bordo un equipo muy experimentado de personas que tienen una gran experiencia en la fabricación con impresión en 3D.

El Integra P 400 es una máquina desarrollada en los EE.UU. es un animal muy diferente a todos los demás hardware de EOS. Integra es modular, fácil de ampliar, fácil de mantener y personalizable. Esta máquina de fabricación está diseñada para ser expandible y extensible para que pueda optimizarla y hacer plantillas de TPU, por ejemplo. Todo esto fue diseñado en los Estados Unidos con una tecnología completamente diferente.

Mientras que otras máquinas EOS son típicamente más estandarizadas, esto es más bien un asunto abierto para las personas que desean tener nuevos materiales o fabricar nuevas cajas de fabricación.

Es muy interesante que EOS desee desarrollar una pila de tecnología completamente nueva en los estados y aún más interesante que redoblen sus esfuerzos con esta adquisición de Vulcan. Un detalle conmovedor es que Vulcan en sí mismo fue una consecuencia de Stratasys. Vulcan fue diseñado para convertir las actividades de Sinterización Láser Selectiva (Fusión en Lecho de Polvo) de Stratasys en una unidad dedicada a la fabricación.

Esta unidad está ahora en manos de rival EOS. Stratasys es uno de los mayores usuarios de la tecnología de fusión en lecho de polvo para su unidad de fabricación directa Stratasys . Este movimiento retrasa la competencia en la fusión del lecho de polvo ya que durante un tiempo pareció que otro jugador podría emerger en el mercado de la fusión del lecho de polvo. Si además de EOS y 3D Systems un nuevo reproductor hubiera ofrecido una tecnología de la competencia, esto habría dado a la gente interesada en hacer con PBF más opciones.

Al mismo tiempo, el apuntalamiento de EOS ayuda a evitar la competencia de la emergente tecnología HSS. Jefe de inyección de tinta tiene una asociación con Stratasys para comercializar HSS. Parece que Stratasys ha vendido Vulcan para duplicar la tecnología del lecho en polvo Neil Hopkinson’s HSS que es potencialmente más rápida (pero quizás no tan precisa).

Mientras tanto, parece que EOS utilizará el sistema Integra P400, más abierto, para evitar la competencia en la sinterización de sistemas 3D mucho más activos y retrasar la adopción de HSS y HP Inkjet. ¿Quizás también la unidad de Integra se va a centrifugar? ¿O es que la propia unidad podrá trabajar con la industria de defensa estadounidense? EOS nunca ha producido armas debido a la previsión del Dr. Langer al darse cuenta del impacto potencialmente dañino de la impresión en 3D como tecnología.

El más abierto y adecuado para la fabricación del sistema P400 puede verse como un intento de abrir la fabricación mientras se desarrolla la tecnología de los millones de diodos láser de EOS. Con un grupo tan experimentado a bordo, la unidad Integra se desarrollará más rápidamente. También hay que decir que este movimiento continúa el abrazo del grupo EOS al antiguo rival DTM, que hace décadas fabricaba sistemas de sinterización de gran calidad. Tal vez debería barrer en Evonik para traer de vuelta a Carl Deckardone de los principales inventores de la Sinterización Láser Selectiva (SLS, PBF) para hacer la reunión completa? Después de todo, ese equipo también está en Austin.

Esto también continúa la entrada de EOS en el mercado estadounidense y sus renovadas inversiones en el mismo. EOS está trasladando el equipo a Pflugerville, donde tiene sus operaciones y donde empresas como Dye Mansion (una inversión de EOS) y Essentium tendrán su sede . Este es el golpe de estado una vez más para el suburbio de Austin Texas de Pflugerville que se está convirtiendo rápidamente en un lugar de encuentro para las empresas de impresión en 3D.

Glynn Fletcher, presidente de EOS Norteamérica ha dicho que,

La fabricación aditiva es una fabricación avanzada y no es tan fácil como simplemente pulsar un botón de impresión. Con esa sofisticación, nuestro trabajo se convierte en ayudar a asegurar que nuestros clientes sean productivos y exitosos, y eso a veces requiere soluciones no estándar, personalizadas para aplicaciones muy específicas. Con esta adquisición de los mejores talentos de la industria de AM, hemos formado un grupo de servicios de ingeniería dedicado exclusivamente a este tipo de requisitos».

«Con esta adquisición, hemos conseguido el premio gordo del talento de AM. Es raro, de hecho, encontrar un grupo de talento técnico de primer nivel que pueda aportar un valor inmediato a nuestros clientes a un nivel tan alto. Esta adquisición ilustra nuestro compromiso de proporcionar el mejor soporte a nuestros clientes, a la vez que desafiamos continuamente el mercado a través de interrupciones internas y externas».

Una de esas personas con mucho talento es David Leigh, a quien una vez tuve el placer de entrevistar para un artículo para el 3D Printing and Additive Manufacturing Journal . Fue una de las primeras personas de la oficina de servicios en comprender realmente el potencial de la fabricación con la impresión en 3D.

Con Digital Harvest fue pionero en la fabricación de zánganos y productos industriales, a menudo confiando en gran medida en la sinterización selectiva por láser (fusión en lecho de polvo, SLS, LS). Ahora ha sido nombrado Director de Operaciones de EOS Norteamérica. Él dijo eso,

La impresión industrial en 3D es todavía relativamente nueva, pero ha pasado de lo teórico a lo práctico. Mientras las organizaciones luchan por integrar AM en su cadena de producción, los expertos líderes de la industria como EOS son los que marcarán la diferencia entre la lucha y el éxito.

Ese éxito requiere un grupo estable de expertos y un sólido ecosistema de asociados. Vulcan Labs aumenta los conocimientos técnicos de EOS existentes y nos distingue por ofrecer soluciones únicas y de alto valor a nuestros clientes».

Investigador de TU Delft trabajó con Ultimaker para investigar la impresión en 3D basada en el contenido

Joost Kuitert es estudiante de maestría en Diseño de Producto Integrado en TU Delft en los Países Bajos. Según Kuitert, los usuarios de impresoras 3D tienen muchas posibilidades de acción para elegir cuando imprimen en 3D, pero estas no se han traducido en controles fácilmente comprensibles que coincidan con sus intenciones.

Para una tesis de graduación final, titulada «Intent-Based Material Extrusion 3D Printing: Pasando de la impresión 3D basada en procesos a la impresión 3D basada en intenciones», Kuitert colaboró con Ultimaker para diseñar una forma en la que otros usuarios de impresoras 3D pudieran igualar el resultado previsto con la impresión 3D final, en lo que se conoce como impresión 3D basada en intenciones.

En este estudio, intención significa una representación de una mezcla de varias acciones que un actor, o múltiples actores, podrían necesitar completar para lograr una meta.

Kuitert cree que «las impresoras 3D son parte de la próxima generación de dispositivos que permiten a los profesionales realizar su trabajo», y eligió Ultimaker porque es líder en el mercado de la impresión en 3D y trabaja para crear un enfoque de impresión en 3D sin fisuras a través de su software, hardware y materiales.

Basándose en la investigación de escritorio sobre Ultimaker (extrusión de material, flujo de trabajo de impresión en 3D, etc.) y en experimentos de usuarios, que analizaron el papel que desempeña la intención del usuario en el flujo de trabajo, Kuitert desarrolló ocho oportunidades de diseño diferentes para los enfoques de impresión en 3D basados en la intención:

  1. Preparación de impresión orientada a objetivos
  2. Reducción del umbral de conocimiento
  3. Control de nivel de componentes
  4. Promoción de las posibilidades de impresión en 3D (posibilidades de acción disponibles para los usuarios)
  5. Gestión de impresoras 3D
  6. Educación del usuario
  7. Comunicación de intención
  8. Retroalimentación

La idea se aplica a estas oportunidades de diseño para crear tres conceptos, de los cuales el concepto de puntuación más alta se desarrolla más adelante», escribió Kuitert en el resumen del artículo. «El diseño propuesto es un plugin de software para el motor Cura basado en sistemas de configuración de productos utilizados en el comercio minorista.

La arquitectura del software consta de seis módulos que trabajan juntos para analizar la geometría del modelo, recuperar requisitos y deseos basados en la intención comunicada, recomendar selecciones de perfil y acciones del usuario, validar el proceso de preparación de la impresión y guiar al usuario hacia las configuraciones ideales de la impresora y los parámetros del proceso. Utilizando el formato de archivo 3MF, los modelos se separan en varios componentes, que pueden configurarse individualmente mediante «perfiles de componentes».

Los perfiles de los componentes son desarrollados por Ultimaker, empresas y usuarios individuales para presentar un subconjunto de configuraciones de impresión que facilitan un resultado impreso en 3D. Se ha desarrollado un plugin de software para Cura 3.3.1 como prototipo para probar el enfoque de impresión 3D basado en intenciones».

Dentro del plugin, los usuarios pueden expresar mejor sus intenciones seleccionando los perfiles de los componentes. Estos perfiles presentan una retroalimentación significativa a los usuarios que los guía y los educa», explicó Kuitert.

Por supuesto, el plugin realizado tiene sus limitaciones: no utiliza información intencionada que pueda ser incluida en los archivos de modelo suministrados, ni ofrece todas las características de guía diseñadas. Aunque estas limitaciones existen, este estudio representa un paso adelante en el camino de la impresión 3D basada en procesos a la basada en intenciones».

El objetivo del estudio es proporcionar a los usuarios de impresoras 3D los medios para que puedan expresar mejor sus intenciones durante el flujo de trabajo, junto con un sistema que pueda identificar estas intenciones y proporcionar al usuario un feedback significativo e importante.

En la actualidad, a los usuarios inexpertos de impresoras 3D se les presenta una multitud de posibilidades, que van desde el cambio de componentes de la máquina (hardware), la impresión con diferentes materiales (material) y la configuración de la impresión de ajuste fino (software), la mayoría de las cuales están ocultas por defecto para evitar un uso indebido.

Además, la preparación de las impresiones se basa en el proceso, ya que el conocimiento del proceso de extrusión del material es necesario para manipular los parámetros del proceso a fin de lograr impresiones con requisitos de impresión avanzados», escribió Kuitert. «Por el contrario, la impresión en 3D basada en intenciones podría resultar en una mejor experiencia de impresión e impresiones en 3D que se ajusten mejor a los objetivos del usuario».

La tesis discute los pormenores de la impresión en 3D por extrusión de material y el flujo de trabajo de la impresión en 3D, antes de pasar a quien utiliza las impresoras 3D Ultimaker, y en qué contexto se están utilizando. A continuación, Kuitert investigó y analizó el mercado y las tendencias de la impresión en 3D, y dos capítulos están dedicados enteramente a la intención, antes de llegar a las ocho oportunidades de diseño para la impresión en 3D basada en la intención.

«En la actualidad, el flujo de trabajo de la impresión en 3D se basa en el proceso: una vez que el usuario decide utilizar la impresión en 3D, las acciones que se llevan a cabo para realizar la pieza consisten en manipular el proceso, en lugar de manipular las propiedades de la pieza resultante», escribió Kuitert.

Kuitert también explicó el proceso de creación de un prototipo del plugin de Cura para la impresión en 3D basada en intenciones, el cual «probaría la interacción del usuario al asignar perfiles de componentes a partes del modelo para lograr los resultados deseados». Posteriormente, se realizaron dos pruebas de usuario para validar el modelo de prototipo del plugin.

De la prueba de usuario, se puede concluir que la preparación de la impresión utilizando perfiles de componentes mejora significativamente la orientación del usuario y la experiencia educativa de la preparación de la impresión», explicó Kuitert.

«En conjunto, dentro del plugin diseñado, los usuarios pueden expresar mejor sus intenciones a través de la selección de perfiles de componentes. Estos perfiles presentan una retroalimentación significativa a los usuarios que los guía y los educa. Por supuesto, el plugin realizado tiene sus limitaciones: no utiliza información intencionada que pueda ser incluida en los archivos de modelo suministrados, ni ofrece dilemas al usuario. Aunque estas limitaciones existen, este estudio representa un paso adelante en el camino de la impresión 3D basada en procesos a la basada en intenciones».

Kuitert terminó con algunas recomendaciones de investigación que ayudarían a desarrollar aún más este concepto de impresión en 3D objetiva e intencionada.

Dado que los resultados de este proyecto están limitados por el alcance de los proyectos, es necesario investigar más sobre la experiencia del usuario del enfoque de impresión en 3D basado en el propósito, pero confío en que hice una contribución importante para pasar de los enfoques de impresión en 3D basados en el proceso a los basados en el propósito», concluyó Kuitert.

NASA Nebraska Space Grant significa más colaboración con Copper3D para estudiar el riesgo microbiano en el espacio

El inicio en Chile de los proyectos de impresión en 3D en la Estación Espacial Internacional es un interés que hemos seguido activamente, pero nunca juntos hasta el año pasado, cuando la NASA expresó su interés en su filamento antibacteriano de impresión en 3D, PLACTIVE. Una colaboración entre las dos entidades tiene mucho sentido cuando se considera la necesidad obvia de evitar las bacterias no deseadas (y las infecciones resultantes) en el espacio, y especialmente para que los astronautas eviten la desregulación del sistema inmunológico.

La impresión en 3D en la Estación Espacial Internacional ha sido altamente publicitada, no sólo porque es un uso apasionante de la nueva tecnología, sino también porque la capacidad de producir piezas bajo demanda, como una simple llave, significa un increíble potencial para el futuro en términos de mantenimiento durante los viajes espaciales o en la Estación Espacial Internacional, e incluso quizás durante la construcción de una colonización en Marte. La idea de bioimpresión en el espacio , por supuesto, ha llevado esta fabricación un paso más allá también. Tanto la bioimpresión como la impresión en 3D de polímeros en el espacio parecen formar parte de los amplios conjuntos de tecnologías que se necesitan para colonizar el espacio. No sabemos cómo se lastimarán los astronautas o qué se romperá en la nave, ni tampoco sabemos en qué circunstancias imprevistas se encontrarán las tripulaciones espaciales. Cada vez más, la impresión en 3D es vista como la tecnología para asegurar contra cualquier eventualidad.

Sin embargo, independientemente del tipo de impresión en 3D que se esté llevando a cabo, ha llegado a la atención de la NASA que los astronautas pueden necesitar evitar microbios peligrosos mientras crean piezas, por muy innovadoras que sean. En algunos casos, los microbios pueden incluso ser alterados de su estado típico cuando crecen durante el vuelo. Esto podría plantear peligros para el sistema inmunológico humano, así como causar un mayor riesgo de enfermedades infecciosas durante los vuelos espaciales.

El Dr. Claudio Soto, Director Médico de Copper3D, expuso sobre los peligros y detalles de la desregulación del sistema inmunológico:

«Se trata de una entidad que está siendo estudiada recientemente y que podría poner en peligro las misiones espaciales a largo plazo, por ejemplo las que se espera que se realicen en el futuro en Marte. Lo que se sabe hasta ahora es que podría haber una suma de factores detrás de este problema como la radiación, microbios multirresistentes, estrés, microgravedad, ciclos alterados de sueño y aislamiento. A estos factores podemos añadir otros, por ejemplo, estudios han demostrado que la cepa Staphylococcus aureus resistente a la meticilina muestra una mayor resistencia a los antibióticos en condiciones análogas a la microgravedad, lo que sugiere alteraciones potenciales en la eficacia de los antibióticos durante los vuelos espaciales. Por lo tanto, hay una necesidad crítica de contramedidas preventivas para mitigar los riesgos microbianos durante las misiones de vuelos espaciales».

La especialidad de Copper3D en la impresión 3D antimicrobiana, acompañada por el creciente interés de la NASA en el tema, podría ser vital para la salud futura de todos los que viajan -o eventualmente viven- en el espacio.

«Básicamente, nuestra idea es introducir en la industria de la impresión 3D el concepto de Materiales Activos, es decir, materiales que ya no son inertes y sólo estructuras de soporte, sino que ahora son componentes activos que juegan un papel específico y agregan gran valor al objeto impreso 3D final, en este caso el atributo es que estos objetos son completamente antimicrobianos», dijo Daniel Martínez, Director de Innovación y CMO de Copper3D. «Esta nueva tecnología, basada en un aditivo patentado con nanoestructuras de cobre y otros elementos portadores/controladores, puede tener un impacto muy positivo en los nuevos retos a los que se enfrenta la NASA en las misiones espaciales a largo plazo y en este problema específico de la Desregulación del Sistema Inmune.

«Imagine el impacto que esta nueva generación de objetos impresos en 3D puede tener en el tratamiento precoz de heridas complejas, en la prevención de infecciones de todo tipo o en toda una nueva generación de dispositivos médicos activos/antimicrobianos».

El financiamiento de la oficina de Nebraska Space Grant de la NASA permitirá a los investigadores examinar más a fondo las características de los dispositivos médicos impresos en 3D para los astronautas.

«El objetivo es probar las propiedades antimicrobianas de este material en la ISS», afirma el Dr. Jorge Zuniga, investigador del Departamento de Biomecánica de la Universidad de Nebraska en Omaha.

Todas las personas involucradas en el examen del uso de materiales en el espacio han estado en un viaje expansivo, lleno de aprendizaje, junto con el descubrimiento de nuevas formas de usar la tecnología y las características que la acompañan.

«Esta nueva colaboración de investigación con la NASA nos ayudará a validar este concepto en condiciones muy extremas, lo que nos lleva a pensar que este nuevo tipo de materiales también puede ser muy útil para resolver los grandes desafíos y problemas que enfrentamos aquí en la tierra… esto es sólo el comienzo y sabemos que será una gran revolución en la forma en que entendemos la fabricación y la naturaleza de los materiales», concluyó Andrés Acuña, CEO de Copper3D.

Obtenga más información sobre la subvención y las personas que participan en el proyecto here.

¿Qué opinas de esta noticia? Háganos saber su opinión! Participe en el debate sobre este y otros temas de impresión en 3D en 3DPrintBoard.com.

[Comunicado de prensa e imágenes compartidas con 3DPrint.com por Copper3D]

Twikit’s Twikbot ofrece personalización masiva usando impresión en 3D para prótesis y órtesis

Twikit Twikit es un startup basado en Bélgica que hace software de personalización masiva. La empresa creó un software paramétrico que puede utilizarse para crear, dentro de parámetros bien definidos, productos impresos en 3D únicos. Para BMW, por ejemplo, la empresa creó una herramienta que permitiría a los propietarios de Mini personalizar las piezas de polímero del automóvil a su gusto.

Los propietarios de miniatura ahora pueden obtener paneles exteriores impresos en 3D personalizados con su propio texto o partes que permiten que sus lámparas LED deletreen sus nombres. Al dejar que una persona personalice algo, asegurándose de que se pueda visualizar en el navegador y que también sea un archivo que pueda ser fabricado por Twikit, se vinculan las entradas únicas a las cosas que se pueden hacer. El software de Twikit aprovecha el potencial de la impresión en 3D para hacer cosas únicas y lo convierte en algo que muchos pueden usar (dentro de límites).

Twikit acaba de lanzar su plataforma de software Twikbot para Prosthetics and Orthotics. Ahora Twikit no sólo se puede utilizar para piezas de automóvil personalizadas o piezas de electrónica de consumo, sino también para aplicaciones médicas. Con la plataforma Twikbot, las empresas pueden crear flujos de trabajo en los que los datos de escaneado únicos se convierten en un archivo imprimible en 3D.

Se pueden definir de antemano los límites definidos del proceso de impresión en 3D, los elementos estructurales esenciales y las restricciones de las piezas. Una vez que esto ha ocurrido, y si la digitalización 3D es buena, la ruta desde la digitalización 3D hasta el archivo 3D para la impresión es automática. Hemos visto mucho movimiento en la implementación de más y más prótesis y órtesis en la impresión en 3D.

Éstos se fabrican cada vez más con tecnologías FDM (FFF), SLS y MFJ, pero hasta ahora no ha habido un paquete de personalización automatizado que pueda personalizar en masa las impresiones en 3D para todas las plataformas. Hemos entrevistado al colaborador de TwikitCTOOlivier De Deken sobre un nuevo desarrollo que la empresa acaba de lanzar.

¿Qué hace Twikit para ortopedia y prótesis?

La impresión en 3D es una tecnología fundamental en la transformación digital del mercado de la ortopedia y la protésica. También permite diseñar mejores productos con un ajuste perfecto. Para obtener un flujo de trabajo, es necesario conectar diferentes puntos. Entra Twikit.

El motor de Twikbot se encarga de la personalización del producto a partir de una digitalización en 3D, creando la forma y el ajuste perfecto. El software en la nube automatiza el proceso de diseño y ofrece un archivo único listo para la producción. Además, Twikit proporciona servicios de ingeniería de diseño e integración para implementar la tecnología.

¿Cómo funciona?

Es importante señalar que esta solución ha sido desarrollada para ortoprotesistas certificados. Los CPOs pueden crear un producto 3D personalizado utilizando la interfaz fácil de usar. Después de elegir el tipo de producto, pueden subir un escáner 3D. El CPO ajusta todos los parámetros necesarios (p. ej. adaptaciones del escaneado 3D, mediciones) y los puntos correspondientes del escaneado.

Basándose en esta información, la plantilla de producto (por ejemplo, una férula para la rodilla) se remodela automáticamente para adaptarse a la exploración del paciente.

Por último, el producto (por ejemplo, la férula para la rodilla) se puede ajustar con opciones estéticas como los patrones y el color.

El CPO puede revisar y ordenar cuando esté listo. La aplicación se ejecuta en la nube para una escalabilidad total y es fácilmente accesible en todos los dispositivos (incluidas las tabletas) La plataforma Twikbot creará ahora un archivo listo para la producción en la nube. Los archivos de producción pueden conectarse directamente con el módulo de servicios de pedidos, que se utiliza para distribuir las piezas y los parámetros al fabricante interno o externo.

¿Cómo ahorra dinero?

Con la solución en su lugar, el flujo de producción manual y/o el flujo para diseñar manualmente cada modelo digital único se vuelve obsoleto. Esto ahorra muchas horas de trabajo manual y elimina errores.

A través de una mayor automatización del proceso de pedido, los archivos pueden ser procesados más rápidamente, lo que resulta en una solución escalable para las ofertas de las marcas de ortesis y prótesis.

¿Qué pasará con los datos de exploración médica de mi paciente?

El archivo de producción basado en el escáner médico se asigna con un código encriptado para su posterior seguimiento y manejo. Ningún dato personal es almacenado o difundido a menos que sea consentido por el paciente.

¿Cuál es la salida en términos de archivos?

Twikbot exporta archivos listos para la producción para la fabricación aditiva (.stl) o archivos vectoriales (corte) dependiendo del producto.

¿Qué datos de escaneado 3D puedo introducir? y cómo?

Los datos de escaneo 3D se pueden obtener de terceros o de escáneres portátiles compatibles con tabletas, como el Structure Sensor de Occipital. El escaneado 3D se puede cargar en las aplicaciones donde se pueden realizar otras operaciones como la comprobación y manipulación del escaneado.

La tecnología en nuestro tiempo

tecnología

A menudo pensamos en la tecnología como la última innovación. Muchas criaturas pueden comunicarse, comprender las intenciones del otro y poner herramientas para un uso inteligente y creativo.

Todas las nuevas tecnologías son la raíz de una combinación de tecnologías más antiguas. Sólo es posible construir algo a partir de componentes que existen, y estos componentes debe, haber sido ensamblados a partir de otros componentes preexistentes, y de otros que existían antes.

En el caso de la evolución biológica, se basa en la transmisión del código genético de padres a hijos. Otros mecanismos para recombinación de los genes son los microorganismos como las bacterias que se adaptan para existir enteramente dentro de grandes células.

La transmisión dela tecnología tiene 2 requisitos distintos: La existencia continua de una especie capaz de fabricarla, y redes de suministro y mantenimiento capaces de satisfacer las necesidades evolutivas de la propia tecnología.

La creación y el mantenimiento de capas acumuladas de componentes que, precisamente no pueden reproducirse o repararse por sí mismos.

La tecnología es excepciona poderosa y necesitada.

El tiempo en el sentido humano no significa mucho cuando se trata de tecnología, porque una herramienta no lucha por sobrevivir o por transmitir su patrón.

Cuando se trata de combinar cosas, el aumento del número de componentes con los que está trabajando aumentar enormemente el número de combinaciones potenciales. En el ámbito del software, cada vez hay más tiempo disponible para la adaptación y la mejora.

La evolución de la tecnología llegará a un punto de inflexión en el que el autodiseño y la superación propia se apoderan de nosotros, dejando a la humanidad permanentemente fuera del círculo vicioso.

Una pareja utiliza la impresión en 3D, la biomecánica y la ergonomía para diseñar una nueva taza de café innovadora

Tengo más tazas de café de las que cualquier persona cuerda en el mundo debería tener. Hace poco tuve que deshacerme de una pareja porque recibí tres más para Navidad: dos tazas literarias y una negra con la letra «S» en blanco. Tengo tazas de Harry Potter, una taza de la universidad, una que mi abuela me regaló para Navidad hace varios años, un juego completo de tazas que combinan con nuestra vajilla… y eso es todo sin mencionar nuestras múltiples tazas de viaje de diferentes tamaños. Es bueno que me guste el café, ya que de lo contrario se desperdiciaría mucho espacio en mis armarios.

Sin embargo, lo que no tengo es una taza de café que sea 3D impresa, o una que tenga en cuenta la ergonomía. El diseño probado y verdadero para la taza de café ha sido casi inalterado durante casi 5.000 años… hasta ahora. Puede que pienses que estoy siendo innecesariamente dramática cuando digo eso, pero para una copa que mucha gente ha venido a venerar como un miembro adicional, creo que esto es un gran problema.

Las tazas típicas de café ejercen presión sobre las articulaciones, los ligamentos y los tendones del antebrazo, la mano y la muñeca de una persona, y pueden quemarlo fácilmente. La pareja casada Allen y Diana Arseneau -una ingeniera bioquímica y otra científica- se dieron cuenta de lo incómodas que son en realidad las tazas de café, y prometieron cambiar las cosas. En el transcurso de dos años y medio, la pareja utilizó los principios de la impresión en 3D y la bioingeniería para cambiar el diseño de las tazas de café, combinando ergonomía, ciencia y biomecánica para desarrollar el sistema patentado Jamber Mug.

«Somos un equipo de marido y mujer que intenta mejorar la calidad de vida de la gente de todo el mundo», escribió theArseneaus en el sitio web de Jamber.

«Hacemos esto usando un enfoque de diseño basado en datos humanos para reinventar los productos de consumo cotidianos.»

Pasando a un extenso análisis de datos y recibiendo asistencia de un equipo de asesores expertos de la industria, los Arseneaus, que residen en Massachusetts con sus dos hijos, compraron una impresora 3D y se pusieron a trabajar en el diseño de su nueva y mejorada taza, analizando la anatomía de la mano humana, los mangos típicos de las tazas de café, y la fuerza de agarre. El resultado es la taza Jamber, que es menos agotadora para las articulaciones y, por lo tanto, muy cómoda de agarrar, gracias a su innovador mango.

Este mango coloca la mano de una persona en una posición más tranquila y anatómicamente neutra, lo que reduce la tensión en las articulaciones, a la vez que la mantiene fácilmente en un agarre eficiente y fuerte. Además, un nódulo de pie estabilizador situado en la base del mango de la taza Jamber agrega algo de estabilidad extra, lo que reduce los derrames accidentales y potencialmente dolorosos cuando se retira la mano.

La taza Jamber es un concepto realmente genial para las personas que sufren de artritis, túnel carpiano, tendinitis, Parkinson y lesiones en el pulgar y en la mano, ya que es mucho más fácil de sujetar, y la taza también es atractiva. Cada uno de ellos está hecho de cerámica de grado industrial en los Estados Unidos, y también son seguros para usar en el microondas y en el lavavajillas.

La taza, hecha con impresión en 3D, está disponible tanto en tamaño de 12 onzas como de 16 onzas, y aunque pesa lo mismo que una taza de café tradicional, se siente mucho más ligera ya que es muy fácil de sujetar. Un juego de dos tazas cuesta sólo $12.50, mientras que el juego de regalo de cuatro tazas de Confeti cuesta $49.95. Para los clientes de EE.UU., el envío es gratuito para pedidos de cuatro tazas o más.

Los diseños disponibles incluyen Lemon Zest Solid, Ruby Red, Admiral, y Moroccan Blue Sweep and Incline, Dove White, y la taza especial Vivian (#BeatCancer), que fue hecha especialmente para la hija de un cliente, que está luchando contra el neuroblastoma de alto riesgo de la etapa 4. $2 de la venta de cada taza Vivian va directamente a su familia.

¿Qué opinas de la Jamber Mug? Discuta esta historia y otros temas de impresión en 3D en 3DPrintBoard.com o comparta sus ideas en la sección

Techstars y Stanley Black & Decker siguen centrados en encontrar cambiadores de juegos en la fabricación avanzada.

Por qué el líder de la industria, Stanley Black & Decker, y la firma de inversión global, Techstars, se están perfeccionando en la fabricación de aditivos y soluciones sostenibles en 2019:

En 2018, Techstars y Stanley Black & Decker anunciaron el lanzamiento de un programa plurianual centrado en la búsqueda de las startups más perturbadoras del mundo trabajando en soluciones avanzadas de fabricación. En el primer año del programa, se centraron exclusivamente en las empresas que trabajan en soluciones relacionadas con la fabricación aditiva. Las diez empresas seleccionadas están en vías de cambiar aspectos fundamentales de la industria manufacturera y de consumo. Cada una de las diez compañías que fueron aceptadas recibió $120,000.00 en financiamiento inicial de Techstars y ahora son parte de #techstarsforlife con acceso continuo a mentores de clase mundial y cientos de recursos. Durante el programa, los fundadores tuvieron acceso a muchos líderes de Stanley Black & Decker, incluyendo al CEO, Jim Loree, y se conectaron con mentores de toda la red de Techstars, incluyendo a Ilan Levin, el ex CEO Stratasys, Max Lobovsky, el CEO de Formlabs, y Bre Pettis, el fundador de Makerbot. La lista completa de 2018 mentores está disponible here.

Stanley Ventures, el brazo de capital de riesgo de Stanley Black & Decker.

Max Lobovsk, CEO de Formlabs, se reunió con los fundadores durante el 2018 Stanley+Techstars Accelerator

Solicitudes Aplicaciones para el segundo año del programa recientemente abierto el 7 de enero de 2019 . En este segundo año del programa, Stanley Black & Decker continuará redoblando sus esfuerzos para encontrar empresas innovadoras que trabajen en la fabricación de aditivos.

La fabricación de aditivos tiene el potencial de interrumpir las cadenas de suministro y los centros de distribución con el tiempo, e incluso podría llevar a la descentralización de la fabricación. Pero también han reconocido el potencial de aprovechar el acelerador para impactar positivamente el medio ambiente y han tomado la decisión de ampliar su visión para considerar también a las empresas que trabajan en soluciones innovadoras en torno a la sostenibilidad. Si bien están interesados en encontrar empresas que puedan ayudar a resolver los problemas relacionados con los envases sostenibles, están tomando una perspectiva amplia de cómo podría ser.

«Estamos tratando de encontrar empresas que piensen de manera diferente acerca de cómo lograr un impacto e impulsar la industria manufacturera hacia adelante. Eso podría significar que encontramos disruptores trabajando en hardware, ciencia de materiales o software». – dijo Claudia Reuter, Directora General del Acelerador STANLEY+Techstars.

Si está interesado en aprender más sobre el Acelerador STANLEY+Techstars, puede registrarse ahora para unirse a un seminario en vivo AMA (Pregúnteme cualquier cosa) webinar programado para el 27 de febrero.

Si está listo para aplicar, puede iniciar el proceso aquí.

Reciclado de filamentos 3d para nuestras impresoras

De acuerdo con la puesta en marcha del material de impresión 3D con sede en el Reino Unido Filamentive, el 90% de todo el plástico utilizado en el mundo procede de fuentes no renovables, lo que significa que existe definitivamente una gran necesidad medioambiental de filamentos de impresión 3D reciclados. Es por eso que Ravi Toor, fundador y director de la startup, decidió lanzar Filamentive en 2015, con el apoyo de la Universidad de Leeds.

Toor se dio cuenta de que el mercado de materiales de impresión en 3D necesitaba cambiar, y puso a prueba sus conocimientos y experiencia en el manejo de un negocio de impresión en 3D. Él fundó la puesta en marcha con el fin de ofrecer más filamento sostenible que pueda abordar tanto el impacto ambiental como la necesidad de materiales de alta calidad al mismo tiempo.

«A medida que la impresión en 3D se haga más popular, la producción y el consumo de plástico aumentarán, lo que causará muchos impactos ambientales», las notas de inicio en su sitio web. «Filamentive se creó para abordar las preocupaciones medioambientales en la impresión en 3D, comprometiéndose a utilizarmateriales recicladossiempre que sea posible,sin comprometer la calidad.»

Filamentive es una marca ética, comprometida con la sostenibilidad social y medioambiental, por lo que se enorgullece de anunciar la noticia de que el contenido reciclado de todos sus productos de filamentos de impresión en 3D está ahora en conformidad con la norma ISO 14021.

Toor dijo: «Cada vez es más evidente que todos los consumidores -desde los aficionados hasta las grandes empresas- son cada vez más conscientes del medio ambiente, por lo que seguiremos fijando objetivos elevados para el contenido reciclado y la reciclabilidad de nuestros envases».

Los productos de material de impresión Filamentive 3D que se enumeran a continuación han sido evaluados por la Organización Internacional de Normalización (ISO) de acuerdo con BS EN ISO 14021:2016-Environmental labels and declarations – Self-declared environmental claims (Type II environmental labelling).

Filamentive ha respondido al creciente problema de los residuos plásticos nocivos y al aumento del uso de plásticos debido a la industria de la impresión en 3D, manteniéndose firme en su compromiso de utilizar un mayor porcentaje de materiales reciclados en todos los productos que fabrica y vende. Además, la startup de West Yorkshire está comprometida con la creación de bobinas y embalajes reciclables, gracias en gran parte a la iniciativa retorno de bobinas vacías lanzada en 2017.

«Debido a que las impresoras FDM/FFF 3D utilizan materiales plásticos como materia prima, desafortunadamente a medida que la impresión en 3D se hace más popular, la producción y el consumo de plásticos aumentará, lo que hará que la industria exacerbe el problema global del plástico. La empresa se fundó para responder a la necesidad medioambiental de utilizar más plásticos reciclados en la impresión en 3D y también para aliviar las preocupaciones del mercado sobre la calidad y la sostenibilidad a largo plazo», declaró Toor.

Mientras que la impresión en 3D es en realidad mucho menos derrochadora que los métodos más tradicionales de fabricación sustractiva, como el mecanizado CNC, el uso del plástico como materia prima podría, de hecho, según el inicio, «exacerbar la epidemia mundial del plástico».

Afortunadamente, hay muchas iniciativas en todo el mundo que están configuradas en usando la impresión 3D para reducir la cantidad de plástico que desperdiciamos , haciendo cosas como miembros protésicos , muebles , zapatos , y filamento /a> fuera del material usado. Filamentive se centra obviamente en esto último, y también fue fundada para desafiar el pensamiento común de que los productos hechos de materiales reciclados son de alguna manera de menor calidad.

La startup sabe que las impresiones de alta calidad sólo pueden provenir de filamentos de alta calidad, por lo que se ha comprometido con «estrictos procedimientos de selección de residuos y fabricación» para que el rendimiento de impresión 3D de sus usuarios no se vea afectado. La noticia de que sus filamentos de impresión 3D están ahora en conformidad con la norma ISO 14021 sólo servirá para ayudar a Filamentive a continuar con su misión.

El avanzado BioCarbon 3D se convierte en árboles para materiales de impresión 3D de alto rendimiento

Una gran cosa acerca de la industria de la impresión en 3D es que está llena de gente consciente del medio ambiente. Individuos y empresas en el campo de la impresión en 3D están constantemente tratando de encontrar materiales y prácticas más sostenibles, en lugar de contentarse con el uso intensivo del plástico ordinario. La compañía de Colombia Británica Advanced BioCarbon 3D (ABC3D) está trabajando para crear un nuevo plástico de madera – y no cualquier otro plástico débil. El plástico de ABC3D es un negocio serio.

«La gente a menudo piensa que los bioplásticos son de un solo uso con una funcionalidad de bajo valor, pero nuestros productos tienen un funcionamiento increíblemente alto con una resistencia al calor excepcionalmente alta, a la vez que son ligeros», dijo el director ejecutivo de ABC3D, Darrel Fry. «Por ejemplo, nuestro objetivo es poder imprimir en 3D algo así como un pistón para su coche a partir de este material, ya que hay una gran resistencia al calor y también es muy resistente».

Según el científico medioambiental Kim Klassen, ABC3D crea sus plásticos extrayendo las resinas de las astillas de madera.

«Usando un sistema de fabricación de ciclo cerrado, somos capaces de producir un producto sostenible que no es tóxico y renovable», dijo Klassen. «El proceso utiliza química verde y comienza con astillas de madera de la industria forestal que se mezclan con un solvente y pasan por una serie de fases presurizadas de calentamiento y enfriamiento para extraer la resina de las astillas de madera. Todo el disolvente del proceso de fabricación se vuelve a poner en el sistema para ser reutilizado de nuevo».

ABC3D fue fundada por Hélène Bélanger y Ross Prestidge, que llevan más de una década investigando el proceso de extracción de la resina de las virutas de madera para fabricar bioplásticos. La compañía está operando una planta piloto y actualmente está escalando la producción, con la intención de tener filamentos de impresoras 3D disponibles para la venta al por menor en el primer trimestre de 2019. ABC3D ha demostrado su proceso a una escala de 10 toneladas por día de astillas de madera, con el objetivo de alcanzar una escala comercial de 60-250 toneladas de astillas de madera por día en los próximos dos años.

«Nuestro objetivo es que nuestras ventas en filamentos 3D comiencen en el primer trimestre de 2019 y luego desplegar una serie de filamentos diferentes con características adicionales, como filamentos reforzados con fibra de carbono, filamentos conductores y filamentos que se refuerzan con otras fibras de madera, más allá de nuestros primeros productos, que son un filamento de impresión tradicional mezclado», dijo Fry. «Nuestra compañía está demostrando que a partir de la madera podemos fabricar plásticos sostenibles, económicos y de alto rendimiento».

ABC3D está usando árboles de madera dura para hacer sus productos, por lo que no está compitiendo con la industria forestal, según Fry.

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Darrel Fry

«Actualmente no existe un mercado viable para esos árboles de madera dura», dijo. «Estamos ayudando a crear un nuevo mercado para la fibra. El costo para las compañías forestales ya está ahí para cortar y procesar las especies no deseadas, así que lo que estamos diciendo es que todavía tendrán esos costos, pero ahora tendrán la oportunidad de seguir cosechando ese árbol, sacándolo del bosque y llevándolo al mercado».

El método también funciona con maderas blandas. El proceso de transformación de la madera en plástico tiene lugar en el mismo edificio que el Fab Lab MIDAS (Metallurgical Industrial Development Acceleration and Studies), que actualmente está probando el producto con ABC3D y es uno de los clientes objetivo de la empresa. ABC3D y Selkirk College recientemente recibieron una subvención de 300.000 dólares del gobierno de la organización de Colombia Británica, BCIC Ignite, y el Instituto de Materiales Industriales del Centro Nacional de Investigación (National Research Centre Industrial Materials Institute, NRC-IMI) de Quebec ha realizado otras actividades de verificación y desarrollo.

Los intereses ecológicos de ABC3D van más allá de la mera reducción de la dependencia de los plásticos de un solo uso basados en carbono.

«Si tenemos eventos climáticos extremos que ocurren todo el tiempo, esto va a interrumpir a todos los sectores de la sociedad», dijo Klassen. «Por lo tanto, el cambio climático, por encima de cualquier otra preocupación medioambiental, es importante y eso es lo que esta empresa aborda a través del desarrollo de productos, a través de bioplásticos sostenibles fabricados a partir de recursos renovables. Nuestros productos son negativos al carbono, por lo que no sólo están reduciendo el impacto sobre el cambio climático, sino que estamos ayudando a eliminar los gases de efecto invernadero de la atmósfera».

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Fuente: Biomasa canadiense ]