Empresa china presenta la primera impresora 3D voladora

Las empresas de fabricación aditiva dedican mucho tiempo, esfuerzo y dinero para desarrollar impresoras 3D innovadoras que sean capaces de impresión a gran escala y a todo color, impresión 3D con materiales como metal, espuma y tejido humano, y pueden producir componentes tanto rápida y lentamente, así como en movimiento.

Luego, por supuesto, están las ideas aparentemente locas para las impresoras 3D que realmente toman vuelo, y lo digo literalmente. Recientemente, en TCT Asia 2018, el fabricante chino de impresoras 3D DediBot presentó una impresora 3D voladora.

Sí, lo leíste correctamente. La compañía de Hangzhou ha desarrollado una amplia variedad de impresoras 3D, que incluyen sistemas FFF de escritorio y una impresora 3D similar a SLM que puede imprimir en dos materiales metálicos diferentes. Pero una impresora 3D que vuela es algo muy especial. Sin embargo, antes de entusiasmarte demasiado porque pronto estará en el mercado, la impresora 3D voladora de DediBot es solo un concepto en este momento, aunque un concepto llamativo que muestra evidencia real de trabajo.

Los visitantes han acudido en masa al stand de DediBot TCT Asia N1-J10 para obtener una buena visión del prototipo de impresora 3D volador de la compañía, que se ha dado en llamar Fly Elephant. Tal vez porque, desde cierto ángulo, parece un elefante, con tronco y orejas, o tal vez se está refiriendo a la tarea que la impresora 3D fue creada para hacer eso es tan colosal como un elefante.

La impresora Fly Elephant 3D está hecha con un potente vehículo aéreo no tripulado (UAV), más comúnmente conocido como dron, con una impresora 3D tipo Delta en la parte inferior. Está destinado a trabajar en un enjambre, y no solo, ya que la compañía dice que estos grupos, dado que no tendrán que preocuparse por el eje Z, “podrán construir estructuras ilimitadas”.

Según el sitio web DediBot, Fly Elephant es capaz de “Una serie de procesos, desde tomografía, geomorfología, exploración geológica, hasta planificación y diseño arquitectónicos, diseño estructural, diseño de procesos de construcción y construcción de impresiones, son ejecutados por completo por el grupo de UAV, que no se ve afectado por el espacio o el clima”.

DediBot dice que Fly Elephant no solo puede extruir una mezcla de concreto en el aire para construir edificios grandes, sino que también puede imprimir directamente equipos y estructuras grandes en un entorno de gravedad cero e incluso bajo el agua. La impresora 3D hace esto usando un software especializado, que puede trazar exactamente dónde el sistema colocará el material, y un sistema de posición externo que llevará al Fly Elephant a donde necesita ir.

Aunque esto parece inverosímil, la máquina es solo un prototipo. Si la tecnología puede avanzar hasta un punto en que la impresión de estructuras grandes por equipos sea factible, esta podría ser una solución viable a la crisis de la vivienda. Además, en el caso de desastres naturales, estos enjambres de impresión 3D podrían entrar y construir viviendas temporales para aquellos que han sido desplazados o quedar sin hogar.

El objetivo detrás de la impresora 3D voladora es deshacerse de las restricciones tradicionales de la impresión en 3D de la construcción. Justo cuando comprendíamos que la impresión 3D se suponía que debía eliminar las limitaciones detrás de las formas convencionales de construcción.

La compañía se refiere a su tecnología como Open-ended Additive Manufacturing (OAM), y la idea es usar UAV como unidades de ejecución de impresión para lograr una creación de prototipos rápida y altamente precisa de estructuras impresas en 3D a gran escala.

En teoría, los algoritmos de control de vuelo se utilizarán para automatizar los drones, y el plan es que Fly Elephant adopte una fuente de alimentación láser, de modo que pueda seguir funcionando en todo tipo de clima. Además, DediBot dice que la precisión de posicionamiento del UAV “puede garantizarse a 0.1 mm dentro de los 7 grados de fuerza del viento”.

DediBot exhibirá Fly Elephant en su stand de TCT Asia esta semana, junto con algunos ejemplos de impresiones hechas de concreto. Si bien la impresora 3D voladora y todo su sistema de enjambre de UAV pueden ser solo teorías conceptuales en este momento, la compañía está buscando activamente colaboradores que ayuden a llevar el proyecto al próximo nivel.

El sushi impreso en 3D empuja las barreras culinarias

Hay muchas cosas diferentes que puedes hacer con sushi. Hay tantas variedades de sushi como criaturas marinas comestibles, y más. Generalmente es de forma redonda. No hay nada pixelado al respecto. Y si eso parece extraño, el sushi pixelado real es aún más extraño.

Open Meals es un estudio experimental de diseño de alimentos con sede en Tokio, Japón. Recientemente exhibieron una visión innovadora de la producción digital de alimentos en 2018 South by Southwest Conference & Festival en Austin, Texas. Es un proceso de cubos de gel comestibles de impresión 3D para recrear sushi (aunque en forma de pixelado) prácticamente en cualquier parte del mundo.

¿Por qué? Podrías preguntar. ¿Por qué no simplemente comer la comida real? Si bien los alimentos naturales (o hechos por el hombre) siempre tendrán su lugar, el equipo de Open Meals desea ampliar la disponibilidad de alimentos a personas de todo el mundo. La gente simplemente puede descargar comida tan fácilmente como descargar música. ¿Quieres probar comida etíope, pero no puedes encontrar un restaurante? Solo presione un botón.

Open Meals tiene una visión única de lo que significará el acceso y la producción de alimentos en el futuro, dada la tecnología y las oportunidades modernas. Quieren hacer con la comida lo que iTunes hizo para la música digital, haciéndola fácilmente accesible y descargable, o más apropiadamente en este caso, teletransportable.

Están probando formas de enviar alimentos a través de las ondas de radio y en todas las fronteras con máquinas de impresión 3D de precisión láser.

Hay dos puntas en el trabajo de Open Meals que están actualmente en desarrollo. El primero es un directorio de alimentos con patente pendiente y una interfaz llamada Food Base. Esta será la plataforma digital en la que se almacenarán mediciones meticulosas e información sobre los diversos atributos de los alimentos.

Aquí se registrarán características importantes tales como sabor, textura, forma, color y nutrientes para que accedan los terminales de impresión de alimentos. Servirá como el catálogo de comidas para que los usuarios elijan como una especie de menú de restaurante y enciclopedia en uno. Aquí, los consumidores podrán buscar y aportar datos de alimentos.

La segunda parte de su visión se basa en el desarrollo de la propia máquina, la Pixel Food Printer, que permitirá a las personas generar comidas digitalmente. En su forma de prototipo actual, la máquina imprime cubos en miniatura hechos de gel comestible con un brazo robótico antes de ensamblarlos en la pieza final de aspecto pixelado de los alimentos.

Cada pequeño cubo está impregnado con diferentes sabores y colores de acuerdo con la Base de alimentos.

Sin embargo, debido a las limitaciones actuales, los cubos de gel aún no saben nada de sushi real. Inyectar cubos individuales con sabores refinados sigue siendo un desafío y queda mucho por hacer antes de que Open Meals alcance sus metas de teletransportación de alimentos de ciencia ficción.

Pero su innovación es prometedora, y en este momento el equipo está trabajando en minimizar el tamaño de cada cubo para que el producto final luzca más realista y apetitoso.

Sushi impreso en el festival SXSW

Es una idea intrigante para quienes viven en los llamados “desiertos alimentarios”, donde el acceso a una variedad saludable de alimentos es limitado, o para las regiones del mundo que sufren escasez de alimentos. También es una posibilidad para los astronautas. Si los alimentos impresos en 3D realmente contienen los mismos nutrientes que los alimentos normales, podrían resolver muchos problemas.

Lo que nos lleva de vuelta al sushi pixelado. Esta semana en SXSW, Open Meals presentó una variedad de sushi impreso en 3D que se ve como algo que Mario comería, o sería perseguido. Open Meals llama a este proyecto Sushi Teleportation.

Finalmente, la empresa quiere reducir los píxeles para que se vean un poco más realistas, aunque la estética de 8 bits de los alimentos actuales es realmente genial. Sin embargo, no se ve exactamente como comida de verdad y, al parecer, tampoco sabe mucho. Mashable informa que el sushi en SXSW no era exactamente bueno, pero Open Meals también está trabajando en eso. Todavía es difícil, en este momento, codificar los píxeles del gel con los sabores adecuados.

El mundo del calzado expande sus horizontes con la impresión 3D

La impresión 3D continúa su camino en el mercado del calzado; Están surgiendo nuevas iniciativas y compañías como ECCO fabricante ya han comenzado la producción masiva de zapatillas impresas en 3D. Unos días después de este anuncio, Reebok ahora anuncia sus nuevos zapatos 3D, Liquid Floatride Run.

ECCO lanza producción masiva de calzado 3D

ECCO, el fabricante danés de zapatos, anuncia el lanzamiento de un nuevo proyecto piloto, QUANT-U, que combina el escaneado 3D y la impresión 3D para crear zapatos 3D personalizados. Se espera que ECCO abra su concept store en abril en los Países Bajos para exhibir su producto.

La reconocida marca danesa se unirá a otros fabricantes de calzado que han utilizado la impresión 3D para crear soluciones personalizadas adaptadas al pie de cada individuo; Adidas, ha estado trabajando con la fabricación aditiva desde hace algunos años para crear zapatos impresos en 3D. Por lo tanto, uno se pregunta qué haría ECCO de manera diferente a otros fabricantes y cómo competirán y se darán a conocer en este mercado de zapatos 3D.

El proyecto QUANT-U se lanzará el próximo mes en Ámsterdam, donde algunas personas podrán ver la tecnología de impresión 3D en acción en el concept store de la marca danesa. Encuentre más información en el sitio web oficial de la marca danesa.

Liquid Floatride Run: los últimos zapatos 3D de Rebook

Reebok presentó sus zapatillas impresas en 3D, Liquid Speed, en el año 2016. Hemos esperado pacientemente desde entonces para ver cuáles serán los próximos pasos para la marca estadounidense en lo que respecta a la fabricación aditiva y los zapatos en 3D. Reebok dio a conocer su nuevo par, Liquid Floatride Run, que se basaría en la misma tecnología utilizada hace dos años; la fábrica de líquidos

Según informes, el fabricante estadounidense desarrolló un proceso de impresión en 3D a partir de un material de poliuretano líquido en asociación con el gigante químico BASF. La marca afirma que este proceso le permite reducir el peso de las zapatillas en un 20% y ofrece dos características únicas: “cordones líquidos” y alta adhesión.

Sin cordones y mejor agarre para estos zapatos 3D

Estos cordones líquidos elásticos se imprimirían directamente en el zapato para reemplazar los cordones tradicionales y así eliminar la necesidad de ellos. Estos nuevos tipos de cordones habrían sido diseñados para incorporar puntos de presión en ciertas partes del zapato, de modo que el usuario pueda deslizar su pie fácilmente sin sacrificar la estabilidad y el mantenimiento.

La segunda característica, por lo tanto, concierne al agarre del zapato y más particularmente a su suela exterior. Consistiría en rayas impresas en 3D a partir de un material líquido para proporcionar un mejor agarre y tracción. La suela de goma es a menudo la parte más pesada del zapato; al incorporar un material líquido, Reebok dice que fue capaz de crear una versión mucho más ligera.

La marca estadounidense no parece seguir el mismo camino que sus competidores como Adidas o Nike, ya que habría decidido no imprimir las medias de Liquid Floatride Run en 3D. Las zapatillas de deporte estarían equipadas con suelas Floatride patentadas para garantizar una cierta comodidad, especialmente para correr.

“Presentamos el concepto Liquid Factory con la zapatilla Liquid Speed”, dice Bill McInnis, director de Reebok Future. Era realmente un producto innovador y queríamos mostrar cómo el modelado y la impresión en 3D podrían cambiar la forma en que se fabrican los zapatos. Lo que esperamos mostrar con Liquid Floatride es cómo podemos aplicar la tecnología de Liquid Factory a cualquiera de nuestros productos existentes para hacerlo aún mejor. La próxima gama de productos Liquid Factory será aún más innovadora ya que podemos crear todo el calzado de este proceso, ya sea la suela, los amortiguadores o la parte exterior”.

El proceso Liquid Factory usaría una combinación de software y robots para modelar el calzado en 3D. Reebok explica que su sistema robótico les permite modelarlo usando su material líquido patentado. Un proceso único que habría permitido a la marca hacer zapatos sin la necesidad de moldes tradicionales. Las nuevas zapatillas se pueden pedir a través de la tienda en línea por $ 180.

Descubre estas sillas impresas en 3D de la firma española Nagami

La Feria del Mueble de Milán se celebrará del 17 al 22 de abril y será una oportunidad para ver algunas sillas impresas en 3D bastante originales. Serán presentados por la firma de diseño española Nagami, que se especializa en la impresión 3D a gran escala, en colaboración con varios diseñadores y estudios de renombre, incluyendo Zaha Hadid Architects. Las sillas formarán parte del proyecto titulado “Nuevo mundo valiente: diseño rediseñado y impresión 3D robótica a gran escala”.

 

Nagami presentará su proyecto pronto en Milán. Incluye cuatro modelos de sillas muy vanguardistas llamadas Rise and Low: ambas de Zaha Hadid Architects, Robotica TM de Ross Lovegrove y Peeler de Daniel Widrig. Todos se imprimirán en 3D.

Sillas impresas en 3D para Milan Furniture Fair

Las dos sillas Rise and Bow se han impreso a través de un brazo robótico capaz de extrudir gránulos de plástico biodegradable. Sus respectivos diseños están optimizados para cumplir con su función principal (sentado) y recordar una estructura floral natural al tiempo que incorporan colores y formas de una manera innovadora. En otras palabras, es un poco más que solo sillas.

Para sus sillas Bow y Rise, los arquitectos Zaha Hadid exploraron los procesos de crecimiento natural que se producen en la biología marina, específicamente los ecosistemas submarinos y las formaciones de coral. Las dos sillas están fabricadas con plástico de ácido poliláctico, un material biodegradable y no tóxico hecho de recursos renovables como el almidón de maíz, que lo hace ligero y resistente. Con un asiento curvo sostenido por una base grande y singular, ambas piezas fueron impresas en 3D con una extrusora de pellets, que utiliza partículas de plástico en bruto en lugar de filamentos. Mientras que la silla Bow cuenta con un espectro de negros y morados, la silla Rise está formada por una base azul que se transforma en blanco, con detalles dorados en la parte superior del asiento. Estos gradientes de color y los patrones inusuales que forman tienen la intención de redefinir la relación espacial tradicional entre los muebles y su entorno, de acuerdo con la marca.

Robotica TM de Ross Lovegrove es un taburete versátil que incorpora una estructura de 360​​°, inspirada en las matemáticas. El diseño de este taburete impreso en 3D también se inspirará en la naturaleza y combinará tanto la robótica como la botánica de una manera muy elegante. También incluiría inserciones de silicona resistentes al calor que lo convertirían en un mueble ideal para platos calientes. Ross Lovegrove combinó botánica y robótica para su taburete Robotica TM, que establece un paralelismo entre la “programación natural” que se encuentra en la naturaleza y la fabricación artificial que se produce en el campo de la robótica. El taburete se construyó utilizando un proceso rotativo continuo que hace que cada capa se fusione al mismo tiempo que se apilan unas sobre otras.

La última creación, Peeler, es claramente menos colorida que otras sillas impresas en 3D, pero es igualmente impresionante en su propio estilo. Diseñado por Daniel Wildrig, la silla está hecha de un solo bloque impreso en 3D de PLA negro, con paredes delgadas de 7 mm, la silla se habría impreso en 3D en tan solo unas horas.

Le tomó solo unas pocas horas a un robot industrial imprimir en 3D la silla Widrig’s Peeler, que está compuesta por tres piezas de plástico de PLA de siete milímetros de grosor. Descrita por el diseñador como “similar a la piel”, estas tres superficies onduladas se ensamblaron para parecer “despegadas de un cuerpo de junta invisible”. Widrig quería que su producto consumiera la menor cantidad de tiempo de la máquina y el menor desperdicio de material posible, y para “superar los límites de la fabricación aditiva”.

Un proyecto que podría unir las pocas aplicaciones de la impresión 3D en arquitectura. Los fundadores de Nagami, Manuel Jiménez García, Miki Jiménez García e Ignacio Viguera Ochoa concluyen: “Diseñamos productos que, hasta ahora, han estado esperando la tecnología adecuada para apoyarlos. No solo se trata de objetos que puedes sostener, sino que también puedes sentir y experimentar plenamente en tu entorno. Encuentre más información sobre el proyecto en el sitio web oficial de Nagami.

 

Descubre esta impresora 3D que está allanando el camino para hacer robots y teléfonos personalizados

Un prototipo de impresora 3D ha combinado por primera vez varios métodos de impresión para permitir a los investigadores producir dispositivos a partir de múltiples materiales en una única tirada de impresión. Hasta ahora, la máquina ha creado dispositivos electrónicos básicos, pero la tecnología acerca a los científicos de materiales a su objetivo de imprimir equipos complejos como robots o teléfonos inteligentes.

 

La impresora fue presentada en una reunión de la , Louisiana, el 21 de marzo.

“Este es un avance tecnológico notable y un gran salto para el campo de la impresión 3D”, dice Xuanhe Zhao, un científico de materiales en el Instituto de Tecnología de Massachusetts en Cambridge, que no participó en el trabajo.

Las impresoras 3D más comunes calientan un filamento de plástico y lo colocan en líneas repetidas, construyendo una estructura en capas de abajo hacia arriba. Esta es la técnica utilizada en modelos de consumo de bajo costo. Varios otros métodos de impresión 3D también han surgido en los últimos años, incluida la pulverización de corrientes finas de aerosoles, impresión con resina líquida que luego se cura para formar un polímero flexible, dejando capas delgadas de tinta que se secan y se endurecen cuando se exponen a la luz. e incluso tinta de impresión que contiene nanopartículas conductoras, para producir cables y circuitos.

“Cada tecnología de impresión tiene sus propias limitaciones”, dice Jerry Qi, un científico de materiales en el Instituto de Tecnología de Georgia en Atlanta, quien dirigió el diseño de la impresora multimaterial. “Pusimos cuatro tecnologías de impresión 3D en una sola plataforma”.

Fuerzas combinadas

Aunque las impresoras 3D actuales ya pueden producir piezas electrónicas y dispositivos hechos de materiales múltiples, si una estructura requiere más de un método de impresión, se requiere una máquina diferente para cada uno. Pero mover un objeto de una impresora a otra generalmente no es práctico para la precisión del nivel de micrometre que se requiere en la impresión 3D, y es ineficaz si se usan múltiples materiales en una sola capa, dice Qi.

La impresora multimaterial de su equipo tiene cabezales de impresión, las boquillas que producen el material, para cada una de las cuatro técnicas en una sola plataforma de impresión. Cada uno tiene su propio software, luces para curar los materiales y una plataforma móvil y brazos robóticos que pueden recoger y colocar componentes. Esto permite que los cabezales de impresión trabajen juntos para construir capas individuales con múltiples materiales. “Es una solución muy inteligente para este desafío”, dice Zhou.

Qi y sus colegas han utilizado la impresora para insertar un diodo emisor de luz dentro de una caja de plástico, imprimiendo el circuito interno al mismo tiempo que el recinto exterior. También han conseguido satisfactoriamente imprimir una capa de tinta conductiva dentro de un material gomoso que puede estirarse y flexionarse al tiempo que suministra una corriente, lo que demuestra sus posibilidades para una electrónica flexible.

La impresora ha entusiasmado a los investigadores en el campo. “Acabamos de tener una conversación en la que soñábamos con ese tipo de máquina”, dice Geoff Spinks, ingeniero de materiales en la Universidad de Wollongong en Australia. Tal electrónica extensible podría usarse en robots blandos compactos, ya que ofrecen flexibilidad que es imposible usando el proceso actual de incrustación de cables en un dispositivo, dice.

La máquina fue financiada principalmente por la Fuerza Aérea de los EE. UU. Y costó aproximadamente US $ 350.000 para construir, dice Qi. Él cree que los primeros clientes de la impresora serán compañías aeroespaciales que lo usarán para diseñar circuitos para aviónica, donde la capacidad de imprimir antenas directamente podría permitir el rápido prototipado de dispositivos de aviónica. Qi estima que la impresora se vendería por alrededor de $ 1 millón.

Spinks dice que esto es solo el comienzo para las impresoras multimateriales. Él espera que los dispositivos con capacidades ampliadas estén pronto disponibles: “Me imagino que en un futuro cercano podríamos tener 16 tipos diferentes de cabezales de impresión, o incluso más”. Con estas declaraciones nos queda esperar con ansias todo lo que tiene para ofrecernos el futuro de la impresión 3D.

La impresión 3D promete revolucionar la industria de los audífonos

La mayoría de las industrias se han visto afectadas por la impresión 3D de una manera u otra, pero pocas se han visto afectadas tanto como la industria de fabricación de audífonos. Toda la industria recurrió a la impresión 3D hace varios años después de que la empresa global Phonak comenzó a utilizar la tecnología en la producción de sus audífonos. Phonak, propiedad de Sonova, tuvo tanto éxito utilizando la impresión 3D que el resto de la industria se dio cuenta rápidamente y, en poco tiempo, la impresión en 3D había eliminado a todos los demás métodos de producción en el mundo de los audífonos. Eso ciertamente no es algo que veas todos los días, y aunque la mayoría de las industrias están integrando la impresión 3D en sus procesos de producción, también están descubriendo que es un buen complemento para otros métodos de fabricación, en lugar de un reemplazo total.

Los audífonos de Rapid Shape

Rapid Shape, un fabricante líder mundial de impresoras 3D profesionales y personalizadas, reveló su nueva generación de impresoras 3D para la industria de audífonos: Studio-Line HA20 II, HA30 II y HA40 II Rapid Shape.

Si bien el sistema abierto permite a todas las impresoras el uso flexible de diferentes materiales, Studio-Line se adapta a los principiantes con sus bajos costos de adquisición y las tiendas hasta los productores de tamaño medio con sus rápidos tiempos de respuesta. El HA20 II crea varias orejeras en tan solo 30 minutos.

Los HA30 II y HA40 II ofrecen una gran capacidad de productividad. Las características del HA30 II incluyen su dimensión de dispositivo compacto, mientras que el HA40 II tiene una plataforma de construcción un poco más grande (150 x 85 mm).

Las impresoras 3D se ofrecen con mantenimiento remoto opcional que garantiza una renovación anual del Certificado de biocompatibilidad de acuerdo con la Directiva de dispositivos médicos. La tecnología remota moderna garantiza un servicio eficaz y profesional, mientras que el costo de mantenimiento se reduce significativamente.

“Las nuevas impresoras auditivas hacen que sea más rápido y fácil producir piezas de audífonos profesionales y biocompatibles. Rapid Shape ha trabajado estrechamente con nuestros clientes y socios materiales para desarrollar la nueva generación de impresoras 3D que cumplen y superan las necesidades actuales “, dice el CEO Andreas Schultheiss. “Nuestro mantenimiento remoto opcional es beneficioso para el cliente, el socio del material y el fabricante del sistema. Los costos totales podrían reducirse hasta en un 50% mientras se preservan los procesos que cumplen con la directiva de dispositivos médicos”.

La innovación metálica de Sonova

La compañía suiza de tecnología de soluciones auditivas Sonova comenzó a usar impresoras 3D para audífonos personalizados a comienzos del nuevo milenio.

Ampliando esta experiencia aditiva, la gama de audífonos de Sonova se ha expandido para incluir el Virto B-Titanium, el primer dispositivo de titanio de la compañía fabricado con fabricación aditiva.

Cada año, Sonova y su marca subsidiaria Phonak producen cientos de miles de audífonos hechos a medida para pacientes de todo el mundo.

Para empezar, se toma una impresión del conducto auditivo de un paciente a mano con silicona. Este molde se escanea en 3D, luego se convierte en un modelo digital utilizando software de socios de Materialise. Los modelos personalizados se imprimen luego en 3D en acrílico utilizando una técnica de polimerización en tina de potencia ligera. Mejorando la resistencia y el ajuste de estos modelos, el nuevo dispositivo Virto B-Titanium de Phonak se fabrica utilizando el método de fusión en lecho de polvo de la impresión 3D de metal.

La carcasa de titanio de Vitro B es 15 veces más resistente que la carcasa de un dispositivo acrílico común, por lo que es más resistente y resistente al agua. El dispositivo también es un 26% más pequeño que el producto promedio de Phonak, por lo que no es más grande que la yema del dedo.

Scott Witt, director de gestión de productos de Phonak, llama al Virto B-Titanium “el audífono más discreto que se haya producido”. Esto concuerda con la demanda mayoritaria de pacientes de un “dispositivo invisible” que se adapta bien dentro del canal auditivo pero también proporciona rendimiento.